в чем заключается контроль исходных материалов сварка
Контроль сварочных работ
При изготовлении сварных изделий выбор способа контроля определяется характером и назначением конструкции и степенью ее ответственности.
В практике контроль сварных изделий организуется в следующей последовательности: а) проверка квалификации сварщиков; б) контроль качества исходных материалов; в) контроль оборудования и приспособлений; г) контроль процесса сборки и сварки; д) контроль качества сварки швов и сварных соединений (внешний осмотр, проверка на плотность, проведение металлографического исследования, химического анализа, механических испытаний и т. д.).
Проверка квалификации сварщиков.
Квалификация сварщика определяется разрядом. Но для сварки объектов, инспектируемых Госгортехнадзором, сварщик должен иметь официальное разрешение (право), которое он получает после удовлетворительной сдачи теоретических и практических испытаний, проведенных согласно правилам Госгортехнадзора.
Сварщики, имеющие паспорта, периодически, не реже одного раза в год, подвергаются контрольным испытаниям. Особое внимание следует обращать на подготовку сварщиков, допускаемых к сварке специальных легированных сталей: нержавеющих, жаропрочных и др.
Контроль качества исходных материалов.
К исходным материалам относится свариваемый металл, электроды, сварочная проволока и флюсы.
Контроль свариваемого металла состоит в проверке химического состава, механических свойств и внешнего вида. Каждая партия стали, как правило, отправляется заводом-изготовителем вместе с сертификатом, в котором указаны номер плавки, химический состав и механические свойства. При наличии сертификата контроль стали сводится к сравнению свойств стали по сертификату с требованием проекта на изготовление сварных конструкций. У сталей, не имеющих сертификата, проверяются химический состав и механические свойства (предел прочности при растяжении, относительное удлинение и ударная вязкость) и проводится металлографическое исследование.
Соответствие марки электродов и механических свойств наплавленного металла требованиям проекта проверяется также по сертификатам, представляемым поставщиком электродов. Если сертификаты не дают нужных характеристик или электроды совсем не имеют сертификатов, образцы наплавленного металла от каждой партии электродов подвергаются механическим испытаниям для определения предела прочности, относительного удлинения и ударной вязкости. Испытания механических свойств проводятся по ГОСТ 6696, а полученные данные должны удовлетворять требованиям ГОСТ 2523 и ГОСТ 9647
Подобным образом проверяется качество сварочной проволоки и флюса при полуавтоматической и автоматической сварке.
Технологические свойства электродов со временем изменяются, особенно при хранении в сыром месте. Поэтому рекомендуется, вне зависимости от наличия сертификата (паспорта), перед сваркой проверить электроды: определить разбрызгивание, пористость шва, характер шлака и др.
Контроль оборудования и сборочных приспособлений.
Контроль оборудования и сборочных приспособлений заключается в определении их исправности, возможности выполнения на них сварки по заданной технологии при соблюдении требований техники безопасности и промсанитарии. К основному оборудованию относятся: сварочные генераторы или трансформаторы с регуляторами, многопостовые установки, полуавтоматы и автоматы для сварки под слоем флюса, различные приспособления для сборки и сварки, сборочные плиты или стеллажи и нагревательные установки.
Контроль процесса сборки и сварки.
Перед сборкой детали осматриваются для определения качества поверхности и кромок (трещины, надрывы, окалина, ржавчина, масло, грязь не допускаются). При контроле сборки необходимо обращать особое внимание на правильное расположение деталей по чертежу, на припуски для компенсации возможных деформаций, на величину зазоров, на места и порядок расположения прихваток и, наконец, на правильность действия приспособлений.
При контроле за процессом сварки проверяется правильность выполнения всех операций сварки. Обязательно контролируются температура подогрева изделия (при сварке с подогревом), температура окружающей среды, правильность выбранного рода сварочного тока, полярность, сила сварочного тока, длина дуги, движение электрода и скорость сварки, правильность последовательности заполнения многослойных швов и наложения каждого шва в отдельности. Сварочный пост должен быть снабжен приборами: амперметром для проверки силы тока, вольтметром для проверки напряжения на дуге.
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Контроль исходных материалов заключается в проверке химического состава шихтовых материалов, их загрязненности, а также в проверке качества формовочных материалов и основных свойств формовочных и стержневых смесей. [1]
В тех случаях, когда контроль исходных материалов ведется цеховыми лабораториями, необходимо установить точные формы взаимоотношений последних с ОТК, с тем, чтобы проконтролированное лабораторией сырье получало надлежащее разрешение ОТК на пуск в производстве. Контроль готовой продукции следует сосредоточить в центральной лаборатории. И центральная лаборатория и отдельные цеховые лаборатории должны строить контрольную работу по производственному принципу. [3]
Система контроля качества сварных соединений магистральных и промысловых трубопроводов включает в себя испытание сварщиков, контроль исходных материалов ( электродов, флюса, сварочной проволоки, защитного газа при газоэлектрической сварке), пооперационный контроль на всех стадиях производства сва-рочно-монтажных работ ( качество сборки, температура подогрева стыков перед сваркой, соблюдение режима сварки и др.), внешний осмотр и неразрушающий контроль сварных швов, пневматическое или гидравлическое испытание готовых участков трубопроводов. [7]
Для обеспечения высокого качества сварных соединений необходим постоянный и тщательный контроль их производства, начиная от контроля исходных материалов и заготовок и кончая испытанием готовой продукции. [9]
Радиотехнический диапазон в последнее время стал применяться для контроля поверхностных слоев ферромагнитных изделий, а также для контроля исходных материалов особенно при изготовлении изделий методами порошковой металлургии. При контроле пластмассовых изделий для тех же целей может быть использована зависимость диэлектрической проницаемости е или тангенса угла диэлектрических потерь tgo от контролируемых свойств. [10]
Статистический контроль в условиях производства основан на использовании методов математической статистики для обработки данных неразрушающего контроля, результатов контроля исходных материалов и параметров технологических процессов. [11]
Качество исходных материалов, как основных, так и сварочных, во многом предопределяет качество сварочных работ, поэтому контролю исходных материалов следует уделять серьезное внимание. [12]
Кафедрой проведены обширные исследования по выяснению механизма процессов текучести и твердения НСС; по разработке методики и приборов определения свойств и контроля исходных материалов и получаемых смесей, а также стержней и форм из НСС; по установлению оптимальных свойств НСС и технологии их получения; по подбору недорогих недефицитных поверхностно-активных веществ ( ПАВ) и по определению их пенообразующих свойств; по изучению изменения газопроницаемости НСС; по улучшению выбираемое стержней, изготовленных из НСС; по устранению пригара, подбору красок и изучению их седиментационной устойчивости и по улучшению чистоты поверхности отливок; по технологии получения наливных стержней и форм и модельной оснастки; по созданию на Киевском заводе Большевик комплексно-механизированной и автоматизированной линии для получения НСС и изготовления из них стержней и форм. [13]
ЭВМ используются для контроля и управления качеством в рамках АСУП, выполняя автоматический сбор, классификацию и анализ информации о браке, отказах оборудования, технологических потерях, обработку данных о результатах контроля исходных материалов и качестве продукции по этапам производства. [14]
В кузнечных цехах применяют три вида технического контроля: контроль исходного металла, межоперационный контроль заготовок и окончательный контроль поковок. Контроль исходного материала и межоперационный контроль предназначены для своевременного предупреждения брака. Задача окончательного контроля состоит в том, чтобы не допустить выхода из кузнечного цеха недоброкачественных поковок. [15]
Контроль качества на производстве
Типовые требования к сварочному производству
К сварочному производству предъявляются следующие типовые требования:
— обеспеченность необходимым сварочным оборудованием, технологическим оснащением, механическим специализированным оборудованием и транспортно-складской системой;
— обеспеченность необходимой технической (в т.ч. технологической) документацией;
— обеспеченность квалифицированным (аттестованным) персоналом;
— обеспеченность системой контроля качества продукции (системой обеспечения качества), которая фиксирует качество сварных конструкций и обеспечивает стабильность показателей качества;
— максимально-рациональный уровень механизации и автоматизации сварочных и вспомогательных (сопутствующих) производственных (технологических) процессов.
Основные контролируемые объекты сварочного производства при проверке
Выполняется контроль следующих технологических факторов:
1) контроль качества исходных материалов
Качество сварки обеспечивается при условии, что качество исходных материалов удовлетворяет предъявляемым к ним требованиям. Устанавливают соответствие сертификатных данных на все исходные материалы данным, которые требуются согласно техпроцессу сварки конструкций. Проверяют качество:
основного металла:
— литые заготовки (поры, усадочные раковины и трещины);
— прокат (расслоения, различные пробы на неравномерность распределения примесей и т.д.);
электродов:
— равномерность толщины покрытий;
— наличие трещин в покрытиях;
— другие механические повреждения;
— специальные пробы (в т.ч. на содержание водорода);
сварочной проволоки:
— чистота поверхности;
— наличие покрытий;
— наличие расслоений, закатов;
флюсов:
— величина и равномерность размера;
— грануляция частиц;
— инородные включения;
— влажность;
защитных газов:
— наличие вредных примесей;
— наличие влаги.
2) контроль оборудования
3) контроль технологии изготовления
— контроль подготовки заготовок;
— контроль исправности сварочных приспособлений;
— контроль сборки узлов под сварку;
— контроль состояния сварочных материалов;
— контроль пригодности сварочного оборудования;
— контроль соблюдения установленных режимов сварки.
Системно-структурный анализ технологического процесса
Системно-структурный анализ технологических процессов сварочного производства выполняется с целью оценки степени соответствия анализируемого технологического процесса его регламентируемому уровню.
Во время аттестации сварочного производства на соответствие стандартам и с целью оценки технических возможностей стабильного выпуска продукции, отвечающей нормативным документам.
Выполняется и оценивается оптимизация применяемых технологических процессов, анализируется организационное и конструкторско-технологическое обеспечение технологических процессов.
Показатели технологического процесса:
Стандартизация и метрологическое обеспечение средств и методов контроля качества сварных конструкций:
— общего назначения;
— на средства контроля;
— на методики контроля различных видов продукции определенными методами;
Обеспечение качества в процессе производства
Обеспечение качества продукции в процессе обеспечивается за счет:
1) планирования и организации работ:
— по техническому контролю и испытаниям продукции;
— контролю технологии производства;
— технической диагностике оборудования;
— технической диагностике систем обеспечения;
— контролю состояния производственной среды;
2) метрологического обеспечения производства и качества продукции;
3) контроля и испытаний на различных стадиях производства продукции;
4) контроля технологической дисциплины;
5) проведения профилактики и планово-предупредительных ремонтов оборудования;
6) обеспечения качества изготовления используемого инструмента, оснастки и приспособлений;
7) аттестации производства, технологических процессов, рабочих мест, оборудования, оснастки, инструмента, деталей и сборочных единиц собственного изготовления;
8) обеспечения качества во время внутрицеховой и межцеховой транспортировки;
9) высокой квалификации персонала и производственной дисциплины;
10) функционирования системы учета и оценки затрат на обеспечение качества продукции.
Управление процессами производства необходимо для того, чтобы противодействовать различным факторам, влияющим на производство и приводящим к отклонениям процессов от установленных значений их характеристик. Управление производственным процессом должно образовывать замкнутый цикл и содержать:
— контроль процесса (изделия) для обнаружения отклонений;
— анализ данных, полученных во время контроля, для определения причин отклонения и принятия необходимых корректирующих мероприятий;
— информирование оператора процесса про необходимые корректирующие мероприятия;
— регулирование процесса.
Методы управления процессами производства:
КОНТРОЛЬ ПО ЭТАПАМ или КОНТРОЛЬ В ПРОЦЕССЕ ПРОИЗВОДСТВА требует проверки изделия после каждой операции или группы операций, в результате которых в изделии формируются важные характеристики качества; точки контроля располагаются, как правило, непосредственно на месте производства, где детали передаются контролёрам после каждого важного этапа обработки; во время контроля по этапам соответствующие характеристики изделия проверяются по чертежам и техническим условиям;
СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ технологическим процессом основываются на том принципе, что все процессы имеют заложенную в них изменчивость; если модель изменчивости может быть создана, то её можно использовать для прогнозирования и индикации моментов, когда процесс требует корректирующего действия, для того, чтобы остаться управляемым; преимущества этих статистических методов заключаются в следующем:
— они дают информацию про вероятность дефектный выходов прежде, чем они будут получены фактически;
— для сохранения высокого уровня качества они не требуют физического контроля каждого изделия или детали.
Методами контроля являются:
— распределение частотности;
— контрольные карты;
— предконтрольные проверки.
Для гарантированного обеспечения качества конечной продукции, состоящей из нескольких деталей и/или узлов, производимых собственным производством, управление качеством должно охватывать различные стадии производства всех этих компонентов и узлов. Для этого создается сеть контрольных пунктов в стратегических точках производства. В каждом контрольном пункте контролируемая характеристика качества должна чётко определяться, а для выполнения этой функции пункты должны обеспечиваться квалифицированным персоналом и соответствующим испытательным оборудованием. Для эффективного функционирования сети контрольных пунктов, они должны быть обеспечены детальными инструкциями.
Несоответствующее изделие должно идентифицироваться с помощью соответствующего кода или знака. При возникновении изделий, несоответствующих требованиям, производственных процесс останавливается. Производитель должен иметь методику физического отделения несоответствующих изделий, которые должны храниться на изолированном участке под контролем для предотвращения использования этих изделий. Выполняется анализ несоответствующих изделий для принятия одного из следующих решений:
— приёмка в существующих условиях (если несоответствие незначительно и не влияет на эксплуатационные показатели конечного продукта; если есть заказчик, то это с ним согласовывается);
— переработка (если имеется возможность исправить несоответствие);
— ремонт (если имеется возможность отремонтировать или повторно обработать изделие);
— пересортица (изделию присваивается низшая категория качества, требованиям которой оно соответствует);
— брак (изделие необходимо изъять, как брак, и передать в отходы).
Аттестация технологии
Аттестация технологических процессов сварочного производства основывается на национальных и международных стандартах, применение которых является обязательным, если не оговариваются иные условия при заключении контракта на работы. Следует использовать следующие стандарты:
ДСТУ ISO 9956 (соответствует европейскому стандарту EN 288), состоящий из следующих частей:
Контроль качества во время производства металлических сварных конструкций сваркой плавлением основывается на технологической инструкции по сварке, которая обеспечивает:
— планирование сварочных работ;
— контроль качества во время сварки.
Технологический процесс сварки определяется, как установленный порядок действий, которого необходимо придерживаться при выполнении шва, включая информацию по материалам, подготовке, предварительному подогреву (если необходимо), по методу и контролю сварки и термообработки после сварки (если требуется), а также применяемому оборудованию.
К технологическим инструкциям по сварке относятся:
— предварительная технологическая инструкция по сварке (pWPS), которая подготавливается в соответствии с требованиями стандарта ДСТУ ISO 9956, и которая содержит подробную информацию о требуемых параметрах сварки, обеспечивающих надежность ее воспроизведения. Она отличается от WPS тем, что еще не атестована (т.е. не утверждена);
— технологическая инструкция по сварке (WPS), которая предоставляет собой утвержденную pWPS (см. ниже на следующей странице рекомендуемую форму WPS).
— рабочая инструкция: упрощенная Технологическая инструкция по сварке, предназначенная для непосредственного применения на рабочем месте сварщика;
Для утверждения pWPS необходимы протоколы испытаний сертифицируемого технологического процесса сварки (WPAR/WPQR), включающие все соответствующие сведения по сварке контрольного соединения, необходимые для утверждения, а также все результаты испытаний контрольного шва.
Производитель должен подготовить предварительную pWPS, используя общий уровень знаний по технологии сварки и приобретенный опыт применения технологических процессов сварки при производстве предыдущих сварных конструкций. Производственное подразделение (цех) должно обеспечить, чтобы pWPS была применима для действующего производства. Затем pWPS должна быть утверждена по одной из схем сертификации. При этом, все технологические процессы должны быть сертифицированы до сварки реальных сварных конструкций.
Процесс дальнейшей сертификации технологических процессов сварки должен производится в соответствии с требованиями частей стандарта ДСТУ ISO 9956.
Проведение контроля качества сварочных материалов: нормы, ГОСТы, стандарты и требования
Изготовление, монтаж различных металлических конструкций не обходится без использования электрической дуговой сварки. Процесс утверждается некоторыми ГОСТами и СНиПами, в зависимости от характера производителя работ.
Входной контроль или выверка качества сварочных материалов обусловливается их обычным осмотром, верификацией фактических сертификатов на только что приобретенную партию.
Таковыми являются электроды, ленты, порошковая и сплошная проволока, пруты, флюсы, защитные регулируемые газы.
Первые используются для подвода высокочастотного тока к рабочей детали, сварочная же проволока, является присадочным материалом, который заполняет область между заготовками. Состав последней обязан соответствовать материалу соединяемых конструкций.
Флюсы растворяют оксиды на металлической плоскости, чем улучшается смачивание деталей расплавленным металлом, предотвращается окисление путем ограничения доступа кислорода.
Сварочные нити, пруты выступают присадочным веществом. Защитные газы предупреждают поступление окружающей атмосферы к сварочной ванне.
Контроль материалов
Все поступающие на предприятие сварочные элементы и материалы обязаны снабжаться сертификатами, которые оговаривают данные ГОСТов, СНиПов, технических факторов и паспортов.
Упаковки коробок, ящиков, пачек и емкости под давлением должны иметь бирки либо ярлыки, где указаны паспортные сведения сварочного материала.
Несоблюдение указанного условия не позволяет использовать специализированное вещество для проведения работы, что является причиной полной проверки сварочного материала по всем параметрам качества. Они должны соответствовать данному типу сварочных элементов.
Электроды
Соответствие электродов паспортным данным проверяют на заводе-изготовителе и перед осуществлением работ на производстве или строительной площадке. Освидетельствование стержней из электропроводного материала начинается с внешнего осмотра.
Из каждой партии отбирается на контроль качества по 10-20 сварочных единиц либо 0,5% от партии. Если при испытании обнаруживается повышенное число электродов с изъяном, в брак уходит вся группа.
Механические свойства электропроводных стержней диаметром до 3,0 мм проверяется путем их изгиба, падения на стальную плоскость с высоты 100 см, если толщина электрода превышает указанный размер, высота сокращается вдвое.
Правила контроля качества сварочных материалов предусматривают частичный откол покрытия, однако его общая длина не должна превысить 20 мм, что оговаривается Государственным стандартом 9466—60.
Технические условия допускают также незначительные дефекты площади стержней:
Гомогенизированная масса — покрытие, обязано концентрично наноситься относительно стержня. Ее соответствие проверяется по всему сечению, путем проведения надрезов и замером толщины покрытия.
Значение разности толщин не может превышать следующий показатель:
электрод Ø 2,0 мм — 0,080 мм;
Слой должен быть водостойким и не крошиться после погружения электрода в жидкость на 24 часа, причем подогрев воды должен составлять +15-25° C. После проведения пробной сварочной операции, стержень с покрытием оценивают по следующим факторам:
На основании полученных данных делается оценка качества сварочных материалов.
Рекомендуется перед началом сварочных процессов, первые подсушивать в специальных печках до +180° C, но не газовыми устройствами. Операция ухудшает эксплуатационные параметры сварочных стержней.
Для нержавеющих сталей
Электроды и сварочные нити — проволока, для высокотемпературной гранецентрированной модификации железа и его сплавов имеют повышенные требования, чем объясняется их особый контроль.
Последний проводится на жесткой балке тавровой формы либо образце, имеющим шесть слоев наплавки. Используемый образец должен быть подобным типу стали, из которого выполнена свариваемая конструкция.
Электропроводный же стержень берется из выбранной для работы партии и на нем проводится контроль качества.
Шестислойное наплавление ведется в нижнем крайнем положении, причем каждый пласт наплавляется в однонаправленном положении. После остывания предшествующего слоя до +18-20° C, на него накладывают следующий.
После окончания процесса и достижения образцом комнатной температуры, удаляется шлак, и образец осматривается на присутствие горячих трещин — дефектов отливки в форме разрыва либо надрыва тела. При этом прототип ломают по линии контролируемого шва.
Затем первый делится на три равных бруска для изготовления материалов со шлифованной поверхностью — макрошлифов. Их плоская поверхность предназначена для травления деталей соляной кислотой либо щелочью.
После обработки агрессивной средой прототипы сушат, затем исследуют наличие дефектов под лупой с сильным увеличением. Присутствие трещин по границам кристаллов говорит о бракованных электродах. Однако контрольная сварка допускает некоторые дефекты.
Таковыми являются отдельные газовые включения или изгари размером до полутора миллиметров и трех штук на 0,15 м длины излома тавра. Включения не могут превышать одной третьей высоты шва.
По окончании контрольного исследования данных сварочных материалов составляется специальный акт.
Флюсы
Многокомпозитные материалы для растворения оксидов на свариваемых плоскостях — флюсы, так же обязаны проходить контроль качества.
Последние должны соответствовать прилагаемому сертификату, где указан их химический состав и грануляция, определенные техническими условиями или стандартом 9087-59.
ГОСТ оговаривает условия сварки плоских соединений и стыков труб соответствующих режимов.
При выявлении в швах, исполненных под пластом флюса, пор либо трещин, проверяется гранулометрический состав композитного материала, гомогенность, объемный вес, его чернение. Если влажность композита превышена на 0,10%, он подвергается просушиванию.
После сушки сварной шов производится под защитным слоем на тавре, после чего наплавленный металл исследуется на присутствие углерода, серы, через проведение химического анализа. Тест на качество берется со стороны верхнего слоя совмещенных деталей.
Констатация неудовлетворительного результата оборачивается выбраковкой флюса. Однако исправить положение может повторная прокалка последнего, включающая последующую более тщательную проверку.
Она характеризуется и выявлением химического состава многокомпозитного материала. Однородность измельченного состава проверяется с помощью сильного увеличения 10 г вещества. Инородные частицы должны составлять в исследуемом весе не более 0,5 гр.
Гранулометрический — путем просеивания через мелкое сито 100 г композита, что соответствует ГОСТу №9087-81. Остатки на сите должны быть от 0,250 до 4 мм, в зависимости от вида среды.
Защитные газы
Современная сварке использует для защиты от окружающего воздуха различные сварочные смеси — защитные газы. Последние подразделяются на динамические, инертные и конгломерат.
Баллоны с регулируемой защитной средой снабжаются бирками, которые указывают марку, химический состав вещества, наименование изготовителя. Искусственная атмосфера исследуется на присутствие различных примесей, влаги.
Последняя выявляется путем прохождения струи газа через конденсационный гигрометр или фильтрованную бумагу.
Если таковая увлажняется, защитную среду прогоняют через осушитель, который наполнен силикогелем. Для удаления влаги из аргона применяют сушки с титановыми стружками, которые предварительно прогреваются до +450° C.
При выявлении большого количества бракованных соединенных швов, проверяют качество газа. Для этого произвольно выбирается 5% баллонов от каждой партии, причем минимальное число первых должно равняться трем единицам.
Снабженные сертификатами емкости обычно контролю качества сварочных материалов не подлежат. Он происходит при выявлении в швах различных дефектов.
Проволока
Сварочная проволока поставляется в производственные структуры свернутой в бухты, мотки либо на катушках и кассетах, что соответствует стандарту 2246-70. При поступлении она сверяется с сертификатом, осматривается, обмеряются катушки и бухты.
Если фабрикат не снабжен сертификатом, использование предполагается лишь после химического исследования состава, на подтверждение углерода, марганца и серы.
Подобное содержание выверяется у малоуглеродистых нитей, легированные же проходят контроль хрома, ванадия, никеля и других элементов. Фабрикат обязан соответствовать следующему стандарту:
Диаметр нити измеряется с фактичностью до 0,010 мм в двух местах, расположенных в пяти метрах один от другого.
Внешний осмотр позволяет убедиться, что весь моток или катушка представляют собой один отрезок, нет перепутанных прядей, плотно увязаны во избежание распутывания либо случайного разматывания.
Концы же фабриката должны быть легко различимы. На проволоке не должно быть следов окиси, смазки либо грязи, отсутствовать расслоения, трещины, закаты и раковины.
Присутствие засорения убирается механическим либо химическим методом. ГОСТ допускает наличие небольших царапин, некоторой рябизны, отдельных вмятин, следов мыльной смазки, которая не содержит графит и серу.
Для химического же анализа из каждой группы выбирается 0,5% мотка. Глубина дефектов регламентируется предельным отклонением по диаметру, и обусловливается следующими параметрами:
При выявлении в наплавленном сварочном материале пор либо трещин, проволока испытывается на свариваемость посредством сочленения двух 10-миллиметровых пластинок или труб, имеющих толщину тела 8 мм.
Обработанные образцы разделяют на шесть частей, которые проходят испытание на растяжение и прочность угла загиба. Недостача положительного результата позволяет проволоку выбраковать.
Для работ повышенной ответственности и при наличии большого числа дефектов, исследуют коррозийную стойкость, сплошность выполненного шва, содержание феррита в рабочем металле.
Порошковая проволока контролируется внешним осмотром и обмером, проверкой заполнения оболочки, механическими и химическими испытаниями. Осмотру подвергается вся прибывшая группа кассет.
При выявлении на последних вмятин, трещин, изломов на более чем пяти участках, партия выбраковывается, контроль качества считается не пройденным.
Дефектоскопия
Кроме механических испытаний и исследования химического содержания элементов, сварочные материалы проходят дефектоскопию.
Последняя заключается в применении химических реактивов, рентгеновского контроля, ферромагнитной полосы, усиливающих металлических или флуоресцентных экранов.
Их действие основано на усилении высвобождения вторичных электронов при ионизирующем излучении. При получении информации, она сверяется с бирками упаковочных листов, которые должны иметь хорошую визуальную читаемость.
Любое отступление от норм оформляется специальным актом, однако к описываемому виду исследования допускаются фабрикаты прошедшие предварительный контроль.
Контроль сварочных материалов перед их использованием проводится на предприятии, которое использует их в своей деятельности. Для этого существуют специальные методы и аппараты, позволяющие обнаружить дефекты фабриката любого сварочного типа.