бурение на бумаге что это
Непрерывные улучшения: от теории к практике
В 2016 году в Газпромнефть-Хантос стартовал проект «ЛИНиЯ», от английского lean – «бережливый». В рамках внедрения принципов бережливого производства в компании был создан проектный офис по развитию системы непрерывных улучшений, специалисты которого обучают инструментам бережливого производства не только коллег, но и сотрудников подрядных организаций. Активное участие в работе принимают сотрудники Сибирской Сервисной Компании. О том, как идет работа и каких результатов удалось достичь, рассказывает Денис Юрьевич Куксгаузен, и.о. директора проекта ГПНХ службы буровых работ Нефтеюганского филиала АО «ССК».
– Денис Юрьевич, расскажите, как начиналось участие ССК в проекте «Непрерывных улучшений» компании Газпромнефть?
— В декабре 2015 года я, в качестве представителя нашего филиала, участвовал в совещании по техническому пределу, которое проводила компания «Газпром нефть» в г. Оренбург с подрядчиками, задействованными при строительстве скважин. Именно со своего актива в Оренбурге «Газпром нефть» начала внедрять проект «Техпредел».
– Какова основная цель привлечения подрядчиков?
– Около 90% всех работ выполняют подрядные организации, поэтому ни о каком повышении эффективности производства и речи быть не может без повышения эффективности работы подрядчиков.
Проект «Техпредел» подразумевал внедрение различных инструментов, таких, например, как «бурение на бумаге». Представители офиса «Газпромнефть-Хантос» приезжали на наши объекты, на месторождения в буровые бригады для проведения сессии «бурения на бумаге». Обучение проводится также и в офисе ООО «ГПН-Х».
– Расскажете подробнее о «бурении на бумаге»?
– Это инструмент «Технического предела», когда проводится анализ строительства предыдущих скважин и планируется строительство следующих. Проводится тщательный анализ, выявляются моменты, за счет которых можно сократить время работ, т.е. исключается непроизводительное и неэффективное время. В этом процессе участвуют представители всех сервисов, т.к. строительство скважин происходит по принципу раздельного сервиса, и каждый вносит свои предложения. Зачастую происходят споры, но в итоге все мнения консолидируются в одно общее решение.
– Чему еще специалистов ССК научили в рамках первого этапа «Технический предел»?
– В рамках первого этапа «бурение на бумаге» было основным инструментом. Далее компания внедрила еще несколько проектов и в итоге сейчас это объединено в проект «Система непрерывных улучшений», бережливое производство. В компании появились люди, отвечающие за внедрение системы непрерывных улучшений. Там уже набор инструментов более разнообразный. Представители ССК прошли обучение применению инструментов бережливого производства. Это были буровые мастера, менеджеры по бурению, директор проекта.
– Какие изменения произошли на проекте в связи с введением обучения?
– Внедрили такие инструменты, как методика 5С (сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование). На первоначальном этапе вводится наиболее простая методика, не требующая никаких финансовых вложений. Цель этой методики – наведение порядка на рабочих местах, разложить по «полочкам» все, что существенно повышает эффективность производства. Для офисных работников – это порядок за столом, на рабочем месте; для рабочих профессий подразумевается постоянная систематизация, стандартизация процессов. Это один из первых внедренных инструментов. Также мы внедрили стенды для проведения планерок. Это обычная доска, на которой отображается план работ на несколько дней вперед и план-задание на предстоящие 12 часов работы буровой вахты. По окончанию рабочей вахты с работниками рассматривается план-факт выполнения задания, причины ускорения или, наоборот, менее успешное выполнение работ. Также на стенде мы отмечаем как передовиков, «лидеров» производства, так и «анти-лидеров». Всего у нас сегодня работают 6 бригад, и в каждой внедрен такой стенд, в одной из бригад – электронный.
– Как воздействуют эти новшества на людей?
– Как правило, большинство проходит через стадию отрицания, т.е. отрицается необходимость внедрения данных инструментов и привносимых ими улучшений. Это нормально, во время обучения нас об этом предупреждали. Но постепенно идет процесс осознания, и новации внедряются и приживаются. Сейчас мы переживаем период осознания, а инструменты бережливого производства представителями нашей компании уже все более активно внедряются и применяются.
– Расскажите, пожалуйста, по какому принципу проходит обучение персонала?
– Для участия в программе отбирались наиболее активные, молодые, перспективные люди, у которых должно хватить энергии, сил, для того, чтобы успешно овладеть новыми навыками, внедрить на своих объектах инструменты бережливого производства. Работники, которые будут верить в эффективность данного инструмента. Если учесть, что результат будет заметен не моментально, то здесь нужны наиболее энергичные люди, у которых «запал» не пропадет после первых 2 месяцев. Кстати, это является одним из рисков, о которых нам говорили на обучении. Некоторые люди быстро приобщаются, начинают применять данную систему на практике, но после того, как через несколько месяцев не увидят результата – есть вероятность разочарования. Нас сразу предупредили, что результаты будут не ранее, чем через 2 года.
– А есть ли у «Газпром нефти» какие-то методы поощрения организаций, принимающих участие в проекте?
– По итогам месяца выбирается лучшая бригада. Победители получают денежное вознаграждение. Это не нововведение, такая практика существует не первый год и бригады Нефтеюганского филиала уже становились лучшими. Основными критериями выбора являются показатели эффективности и следование культуре безопасного производства. Охрана труда в ССК всегда на первом месте.
– Отмечают ли как-то в «Газпром нефти» успехи подрядных организаций?
– Конечно, стремление «Газпром нефти» к командной работе, партнерским отношениям всегда было на высоте. Ежемесячно подводятся итоги проделанной работы, анализируются производственные показатели, полученные данные доводятся до сведения региональных представителей каждой компании. ССК имеет хорошие результаты среди подрядчиков «Газпромнефть-Хантос». Ежеквартально проводятся совещания, на которых представители компании и первые лица подрядных организаций подводят итоги, вносят предложения, обсуждают показатели, подчеркивают успехи каждой компании.
– Как проходит самообучение?
– Занятия разделены на 4 этапа и проводятся раз в неделю. Совместно с представителями других подрядных организаций, представители ССК в течение месяца проходили обучение. Обучение проводилось по 2 направлениям: строительство и ремонт скважин. Ведут это обучение специалисты, которые, в свою очередь, сами прошли курс и уже внедряют этот пилотный проект в компании «Газпромнефть-Хантос» по своим управлениям. Основной курс вел заместитель главного инженера «Газпромнефть-Хантос» по повышению эффективности производства. Обучение проходило легко, было видно, как загорались глаза у наших сотрудников. Преподаватели всегда выслушивают критику со стороны подрядных организаций и дают обоснованный ответ. Обучение ведется в формате лекции, и есть домашнее задание. Выполнение заданий и посещение лекций строго отслеживается. Представители ССК выполняли все требования, добросовестно относились к выполнению домашнего задания и успешно прошли тест по окончании обучения.
– Какие еще инструменты бережливого производства использует компания «Газпром нефть»?
– Одним из важных инструментов является фабрика идей, если можно так сказать. У «Газпром нефти» есть программа «Идея», согласно которой каждый сотрудник, вне зависимости от того, кем он работает, может подать свою идею об улучшении, о повышении эффективности и получить за это вознаграждение. Подобная программа есть и в Сибирской Сервисной Компании: она называется «Новатор» и появилась в ССК несколько лет назад. А теперь активно развивается.
Инструментов множество, но внедряются они поступательно, по этапам. Основные – это 5С, стенды ВЭУ, «Идея». На некоторых предприятиях работников обязывают, дают планы по созданию определенного количества идей. В нашей компании такого нет и в компании «Газпромнефть-Хантос» – тоже. Ведь помимо количества идей, нужно, прежде всего, следить и за их качеством.
– Как ССК реализует второй этап проекта «бережливое производство»?
— Прежде всего, мы стараемся избежать потерь: основными потерями считаются ненужная транспортировка, простой, ожидание, избыточные процессы, перемещения, лишние запасы. ССК всегда стремилась избежать данных потерь на производстве, но сейчас мы сделали особый упор, выявили те потери, которые можно считать наиболее существенными по влиянию на эффективность. Одними из самых крупных избыточных процессов являются простои, ожидание. Здесь не всегда все зависит от конкретной компании: характер работ такой, что приходится постоянно переезжать с одного объекта на другой, с одной кустовой площадки на другую, которые находятся на разных стадиях подготовки к строительству скважин. Также, конечно, на своем уровне, внутри своей компании, всегда идет работа над снижением лишних транспортных затрат, избыточных процессов. И в целом все работают над повышением эффективности производства.
– Можете ли привести примеры значимых результатов по проекту?
– Здесь важно, что результат есть у компании «Газпромнефть-Хантос» в целом: это результат и работы ССК, и заслуга всех подрядчиков. На сегодняшний день, в ССК, по сравнению с 2016 годом, сократился цикл строительства горизонтальных скважин (я беру в расчет скважины, в строительстве которых принимает участие ССК). Я считаю это достижением и заслугой всех сервисов и, конечно же, заказчика.
– Сколько времени занимает весь цикл строительства скважин?
– В целом, сейчас цикл строительства составляет около 29 суток, плюс-минус 2 суток. Этот показатель можно считать хорошим, еще год назад скважину строили за 35-36 суток, а два года назад – и того более. Здесь, конечно, есть и технологические изменения различного характера, но инструменты «Техпредела», бережливого производства уже начинают давать свои плоды.
– Обучение будет продолжаться и дальше?
– Обучение проходит постоянно, характер обучения различный, и каждая сессия «бурения на бумаге» – это тоже своего рода обучение.
– Расскажите об оборудовании, используемом ССК на проекте Газпромнефть-Хантос, и технической составляющей строительства скважин.
– Все используемые нами буровые установки оснащены триплексными насосами и силовыми верхними приводами. Использование современного оборудования позволяет сократить долю непроизводительного времени и количество ремонтов. На проекте «Газпромнефть-Хантос» у нас используются 3 вида верхних приводов – Bentec, Canrig и Tesco.
– Когда началось сотрудничество ССК и «Газпромнефть-Хантос», сколько бригад там работает?
– Сотрудничеству ССК и «Газпромнефть-Хантос» порядка 10 лет. Начиналось все с двух бригад, потом объемы стали расти, сегодня насчитывается уже 6 постоянно работающих бригад бурения.
В ССК работают опытные буровики, некоторые из них на данном проекте с самого начала нашего сотрудничества. Есть бригады, которые 3-4 года работают на проекте, но их уже тоже можно назвать опытными, сформировавшимися и профессионально выполняющими свою работу.
– Как Вы оцениваете уровень внедрения программы в ССК сейчас?
– Проект «Бережливое производство» внедряется в компании достаточно активно. Сибирская Сервисная Компания вступила в проект «Газпромнефть-Хантос» с довольно высокой интенсивностью и на данный момент видны ощутимые изменения и улучшения.
Сессия Бурение на Бумаге (БнБ) по скважине №2719 кустовая площадка №271 Ватинского месторождения
Цель сессии БнБ на буровой
За два дня до проведения сессии БнБ, на кустовую площадку № 271 буровому мастеру и супервайзеру была отправлена программа бурения по скважине № 2719 для дальнейшего ознакомления, корректировки, дополнений.
Основной целью проведения сессии БнБ с буровой бригадой и подрядными организациями на буровой является повышение качества планирования скважин и оптимизация процессов для сокращения срока строительства скважины за счет:
Проведение сессии БнБ
27 февраля 2018 г. на скважине № 2716 КП № 271 Ватинского м/р, в начале сессии, главный специалист ОИБ УИБ Гайсин Р. представил участников совещания, обозначил цели БнБ и ожидаемый результат, объяснил порядок проведения сессии и познакомил участников с основными инструментами проекта «Технический предел» (ТП).
Полное вовлечение участников произошло во время обзора строительства предыдущей скважины с анализом НПВ по основным видам (буровой и сервисные подрядчики, геологические осложнения, орг. вопросы и др.).
При ознакомлении с программой бурения на скв. № 2719, графиком «глубина-день», составленный в рамках ТП (184 операции, по старому графику 43 операции).
«Если такую сессию проводить перед забуркой каждой скважины, мы бы достигли высокого эффекта. Спасибо что приехали, вовлекли, приезжайте еще»
Супервайзер ООО «ОСГ»
Результат
Качество проведения данной сессии было оценено специалистами службы по ТП и GPI на 78%, предоставлена обратная связь ведущему и участникам.
Уватский проект как полигон для буровых рекордов
Для предприятия «РН-Уватнефтегаз», реализующего Уватский проект по добыче нефти на юге Тюменской области, 2015 год стал богатым на производственные рекорды. Превысив показатели прошлых лет, оно и 2016-й начали с очередных побед, установив новый рекорд суточной проходки бурения на суше – 2156 метров, опередив тем самым все дочерние общества Роснефти.
Для предприятия «РН-Уватнефтегаз», реализующего Уватский проект по добыче нефти на юге Тюменской области, 2015 год стал богатым на производственные рекорды. Превысив показатели прошлых лет, оно и 2016-й начали с очередных побед, установив новый рекорд суточной проходки бурения на суше – 2156 метров, опередив тем самым все дочерние общества Роснефти. В чем секрет успеха тюменских буровиков, выяснял корреспондент «ФедералПресс».
«Говоря об успехах и достижениях, нельзя выделить один конкретный фактор или какую-то отдельную службу. Это слаженная и тщательно планируемая работа, как всего коллектива предприятия, так и организаций-подрядчиков, и, конечно, комплексный подход к решению поставленных задач», – считает начальник управления технологий и инжиниринга бурения ООО «РН-Уватнефтегаз» Сергей Сигарев.
Вообще, ставить рекорды для буровиков – норма. Стиль работы. Стиль жизни. Если посмотреть статистику бурения прошлых лет, это становится очевидным. Так, например, в 2011 году пиковый рекорд проходки составил 1051 метр в сутки, а в 2012 уже 1201 метр, в 2013-м – 1403 м/сут., в 2014 – 1632 м/сут., а в декабре прошлого года за сутки буровики преодолели 1969 м/сут. пород. «В последние несколько лет эффективность бурения на Уватском проекте достигла крайне высоких результатов, но для ее дальнейшего роста требовались новые инженерные решения и идеи, – говорит Сергей Александрович. – Начиная с 2015 года, мы, как компания-оператор совместно с сервисными подрядчиками испытали новые технологии и подходы к бурению, которые позволили совершить рывок в эффективности строительства скважин».
Все, вроде бы, хорошо, динамика у предприятия положительная, но… радость от декабрьской победы была недолгой. В самом начале 2016 года этот рекорд неожиданно был превзойден коллегами из соседней «дочки» Роснефти – обществом «РН-Юганскнефтегаз».
«В январе они превзошли ранее достигнутый «РН-Уватнефтегаз» результат. В какой-то мере это подвигло нас на реализацию нового рекорда. Дали себе слово снова выйти в лидеры».
Бурение на бумаге
Сказано – сделано. Подобрали подходящую геологическую цель, построили профиль скважины, провели производственное совещание и разработали детальный план для достижения нового рекорда.
«У нас это называется «бурение на бумаге», – продолжает начальник управления. – Совместно с представителями подрядных организаций непосредственно задействованных в процессе бурения, обсуждаем и разрабатываем комплекс мер, начиная с планирования экономической целесообразности и организационных моментов, профиля скважины и поинтервального выбора режимов бурения, до применения необходимого оборудования и технологий».
Кстати, выбор подрядных организаций – тоже часть этой самой стратегии. На предприятии давно существует, так называемый раздельный сервис. Каждый подрядчик, который определяется строго по результатам тендера, отвечает за соответствующее направление в цикле бурения. «РН-Уватнефтегаз» работает как с отечественными подрядчиками, так и с зарубежными.
«А, это здоровая конкуренция между сервисными подрядчиками. Так к примеру на данный момент сервис наклонно-направленного бурения в «РН-Уватнефтегаз» представлен тремя подрядными организациями, каждая из которых имеет право быть лучшей. Кстати, предыдущий рекорд в 1969 м/сут нам помогла установить российская компания «ТомскГазпромГеофизика», а новый устанавливали уже с филиалом компании «Халлибуртон Интернэшнл ГмбХ» в Российской Федерации. У них тоже был, своего рода, спортивный азарт, чтобы побить предыдущий рекорд, к тому же, участие в Уватском проекте всегда престижно. А такие комфортные условия работы и проживания, как у нас, надо еще поискать. Наши вахтовые городки – это благоустроенные жилые комплексы, хорошие столовые, душевые, прачечные. А ведь это очень важно для вахтовиков».
Тщательный контроль ведется в «РН-Уватнефтегаз» и за квалификацией полевого персонала сервисных подрядчиков.
«Мы изучаем резюме каждого инженера, отслеживаем его работу, за каждой буровой закрепляются конкретные квалифицированные полевые инженеры и без нашего ведома менять персонал подрядным организациям запрещено», – утверждает Сигарев.
Счет на минуты
Итак, повторимся, рекорд был тщательно спланирован. После «бурения на бумаге» на буровую был отправлен детальный пошаговый план его достижения. Скважина номер 3004 находится на месторождении имени Малыка, она 13-я по счету из пробуренных здесь. Специально для нее был завезен новый для «РН-Уватнефтегаз» винтовой забойный двигатель «7 Sperry Drill 7/8 ML 7,5 stg».
Двигатель действительно проявил себя отлично, он гораздо мощнее по сравнению с предыдущими моделями из линейки оборудования «Halliburton», используемого ранее на месторождениях «РН-Уватнефтегаз».
Кроме нового оборудования буровики испытали уникальный комбинированный метод снятия замеров при бурении, применив одновременный тандем сразу двух измерительных телесистем: одну с электромагнитным каналом связи, другую с гидравлическим.
«Многие удивляются, говоря, что в Увате уже и минуты пытаются сокращать в общем цикле бурения. Так, и сокращая минуты можно добиться сокращения сроков бурения, – отмечает Сергей Сигарев. – Ранее специалисты управления технологий и инжиниринга бурения, уже внедрили ряд инициатив и технологий позволивших оптимизировать и сократить цикл бурения, сокращая часы и сутки. И сейчас мы не останавливаемся на достигнутом и продолжаем работу по увеличению эффективности бурения, не смотря на то, что счет порой исчисляется лишь минутами. Но если взять эти минуты и умножить на количество операций и количество скважин в год, то получаются часы и сутки и это уже дополнительные скважины без ущерба качества».
Импортозамещение в действии
Конечно, описанные факторы – не единственные, сыгравшие роль в постановке рекорда. Можно еще много говорить и об оптимизации профиля скважины, и об использовании новых модификаций насадок, повышающих надежность работы оборудования. Однозначно можно утверждать одно, рекорд – это заслуга всех участников процесса, и специалистов ООО «РН – Уватнефтегаз», и подрядных организаций. Это труд полевого персонала, которые по 12 часов в сутки обеспечивают бесперебойную и безопасную работу буровых установок. Работу, которая ведется круглосуточно, не прекращаясь ни на минуту.
Отметим, что ни санкции, ни ситуация в экономике не повлияли на интерес иностранных компаний к работе в России. Даже неся убытки от роста курса доллара, все зарубежные партнеры стремятся продолжить сотрудничество с «Уватнефтегазом».
Правда, и в области бурового оборудования среди российских разработчиков находятся специалисты, готовые принять вызов времени и конкурировать с зарубежными коллегами. Есть такие и в Тюмени.
«Думаю, что для нас не составит особых проблем изготовить винтовой двигатель, аналогичный тому, что был применен на рекордной скважине, – считает научный сотрудник Тюменского нефтегазового университета, инженер экспериментального завода буровой техники ТюмГНГУ Дмитрий Водорезов. – Оборудование, которое мы производим, успешно применяется российскими буровыми компаниями, и, если нам будет поставлена конкретная задача, думаю, мы с ней справимся».
А пока «РН-Уватнефтегаз» готовится к новым рекордам. В этом году предприятие должно пробурить 115 скважин, а также ставит себе цель закончить год со средней коммерческой скоростью 6 800 метров станко-сутки.
«Это необходимо для того, чтобы обеспечить тот объем добычи нефти из новых скважин, который ожидают геологи, а главная задача нашего предприятия на ближайшую перспективу – добыть за 2016 год более 10 млн тонн, – резюмирует Сергей Сигарев. – И, что немаловажно, наши рекорды никаким образом не отражаются на качестве работы. Достижение цели происходит исключительно благодаря профессионализму и опыту сотрудников «РН-Уватнефтегаз», детальному планированию, оборудованию, технологиям и людям, которые с нами работают».
На пределе
Технологичность — это не только использование суперсовременного оборудования и проведение ультрасложных операций. Это еще и наличие соответствующей культуры производства, позволяющей работать максимально эффективно. На достижение наилучших результатов при наименьших затратах направлена программа «Технический предел» в бурении, реализацию которой начинает «Газпром нефть»
Сегодня корпорация «Тойота» — крупнейший автопроизводитель, а в середине прошлого века в отсталой, истощенной Второй мировой войной Японии компания едва сводила концы с концами. Путь от близкого банкротства до безусловного процветания «Тойоте» удалось пройти благодаря созданию новой производственной системы, основанной на национальной философии кайдзен*. О том, что такое кайдзен и как применять ее к любому аспекту бизнеса и жизни, написана масса трудов. На прагматичном Западе же из восточной философии вынесли главный принцип — непрерывного совершенствования процессов: производства, планирования, управления. Сегодня цикл постоянных улучшений внедряется во всех сферах деятельности в любой уважающей себя крупной компании, и нефтяная отрасль здесь не исключение.
Схема достижения «технического предела»
Принцип «Технического предела» при бурении скважин — этакий кайдзен в нефтедобыче — начал активно применяться мировыми лидерами отрасли еще в середине В его основе лежит стремление не просто сократить сроки бурения за счет точечных улучшений, а найти идеальную скважину с оптимальным соотношением цены и качества и с минимальными сроками бурения и стараться все скважины строить как идеальные.
В нынешних условиях, когда цены на нефть заставляют использовать все возможные способы сэкономить, «Техпредел» становится универсальным инструментом, тем более эффективным, что в таком капиталоемком процессе, как бурение, около 70% затрат — временно-зависимые. И, соответственно, сокращение сроков бурения в большинстве случаев влечет за собой существенную экономию средств, повышение эффективности всей нефтедобычи.
В «Газпром нефти» «Технический предел» — одна из важных составляющих технологической стратегии развития операций бурения и заканчивания скважин. Прогнозная оценка финансового результата от внедрения проекта во всех добывающих активах компании достигает внушительной цифры в 170 млрд рублей, что на три порядка превышает необходимые инвестиции. Утвержденные параметры трехлетней программы проекта «Технический предел» предусматривают сокращение цикла строительства скважин не менее чем на 20%, снижение капитальных затрат на 15%, а также повышение безопасности проводимых работ (сокращение коэффициента LTIF 1 на 30%).
* Кайдзен — японская философия или практика, которая фокусируется на непрерывном совершенствовании процессов производства, разработки, вспомогательных бизнес-процессов и управления, а также всех аспектов жизни
** LTIF (Lost Time Injury Frequency) — частота несчастных случаев с потерей трудоспособности на 1 млн человеко-часов за определенный период
Лучшая композитная скважина: подход в основе «технического предела»
Возможное невозможное
Цели, которые ставятся при реализации программы «Технического предела», амбициозны и глобальны. Отсюда вытекает и многогранность самой программы: проект направлен не просто на оптимизацию работ на буровой, но на вовлечение в процесс создания идеальной скважины всех заинтересованных сторон — от высшего руководства до помощника бурового мастера.
Весь проект можно разделить на несколько составляющих: качественное планирование, подбор оптимальных технологий, выполнение запланированных работ, анализ результатов и вынесение соответствующих уроков с тем, чтобы учесть их в следующем цикле работ. Что касается идеальной скважины, то она определяется в самом начале. Здесь первый этап — построение так называемой композитной скважины. Для этого анализируется время бурения отдельных типовых скважин, при этом все работы разбиваются на несколько важных операций: сборку бурильной колонны, ее спуск, разбуривание цементного стакана — верхней части скважины, бурение нижнего интервала, промывку скважины на забое. Композитная скважина составляется из участков с минимальным временем — это не просто лучшая скважина, а скважина, объединяющая лучший опыт отдельных операций.
Хотя композитная скважина уже сама по себе отражает максимальные результаты, достигнутые на конкретном предприятии или при бурении определенного вида скважин, она еще далека от идеала. В самой лучшей композитной скважине найдется непроизводительное время (НПВ), потраченное на лишние действия. Его сокращение дает проект практически достижимой лучшей скважины. Идеал или теоретически возможная скважина — та, где не только нет непроизводительного времени, но достигнута максимальная эффективность всех операций за счет применения лучших существующих технологий. Понятно, что на практике строительство теоретически возможной скважины может идти вразрез с рентабельностью проекта: применение новейших технологий требует дополнительных вложений и не всегда оправданно. Тем не менее именно этот теоретический технический предел и нужно брать за идеал: невозможное сегодня завтра становится обычной практикой.
Претворить метод «Техпредела» в жизнь нельзя с помощью руководящих указаний. Эта концепция начинает работать, лишь когда в ее реализации заинтересованы и участвуют все сотрудники компании. Поэтому важнейшая часть метода — организация постоянного взаимодействия и оперативной обратной связи. На практике это означает, что программа бурения той или иной скважины должна обсуждаться со всеми участниками процесса, начиная от геологов и заканчивая буровой бригадой. Только так можно выявить слабые места программы, увидеть непроизводительные траты времени, найти возможности для реальной экономии этого ресурса.
«Сегодня концепция „Технического предела“ активно применяется крупнейшими мировыми нефтяными компаниями, такими как BP, ConocoPhillips и т.д., в их стремлении максимально повысить производительность, — рассказал проектный менеджер консалтинговой компании RLG International Inc. Артем Борисов. — В их понимании его смысл не только в постановке амбициозных целей, но и в выстраивании всей работы для ее достижения. В основе этой работы — построение грамотной системы планирования бурения, использование данных для анализа и принятия решений, развитие лидерства на всех производственных уровнях, вовлечение в процесс всех его участников, организация сбора и использования извлеченных уроков. Бурение скважин — повторяющийся процесс. Задача — сделать каждый следующий цикл лучше, чем предыдущий».
Внедрение метода «Техпредела» требует значительных усилий от компании, но эти усилия оправдываются — мировая практика показывает, что показатели бурения за счет этого нередко повышаются на 50% и более.
Основная цель «Технического предела» — бурить в минимально возможные сроки с минимально возможными затратами. Проведенное нами исследование показало, что в различных «дочках» имеется потенциал по снижению сроков бурения на Эта задача становится еще более актуальной в условиях снижения мировых цен на нефть, когда все нефтедобывающие компании вынуждены оптимизировать стоимость добычи.
В то же время для нас «Техпредел» — это не только значимое направление повышения эффективности бурения как одной из ключевых и капиталоемких функций «Газпром нефти». Это также проект развития в компании культуры лидерства — от мастеров и супервайзеров на буровых до региональных руководителей функции и выше. Мы стремимся, чтобы с помощью этого проекта люди начинали мыслить не только в рамках своей основной задачи, но и брали в расчет интересы компании в целом, работали единой командой, были честными и открытыми. Именно поэтому в структуру проекта включены все производственные уровни.
Запуская пилотный проект в «Газпром нефть Оренбурге», мы ставили задачу разработать модель внедрения системы «Техпредела» в активе с работающими буровыми станками. Обучение оптимизации процессов бурения проходят более 50 супервайзеров и более 20 наших офисных работников. Поставленная перед проектом задача — сократить сроки бурения на 30% за два года — говорит сама за себя. И достижение половины этого уровня за первый год проекта — хороший показатель нашей работы. К этим достижениям команды «Оренбурга» можно добавить семь рекордных показателей за год при бурении скважин.
Опыт внедрения проекта в «Газпром нефть Оренбурге» позволяет констатировать, что сама идеология достижения «Техпредела» прижилась. Все ключевые элементы метода — качественное планирование скважин, обучение офисного персонала и супервайзеров, вовлечение всех участников в процесс — показали свою эффективность и стали частью производственной культуры на предприятии.
Опыт Оренбурга
В «Газпром нефти» внедрение «Технического предела» в бурении началось в 2014 году. Активом для обкатки метода стал «Газпром нефть Оренбург». Здесь проект был запущен совместно с консалтинговой компанией RLG International Inc. и получил название «Оптимизация процессов бурения» (ОПБ). В численном выражении поставленная задача проекта — сократить сроки бурения на за два года.
Структура проекта «Оптимизация процессов бурения» в «Газпром нефть Оренбурге» предполагает работу по трем основным направлениям: внедрение инструментов повышения производительности, настройка операционного ритма взаимодействия участников, развитие компетенций сотрудников.
Инструменты повышения производительности выстраиваются вокруг модели непрерывного совершенствования «планируй — действуй — измеряй — изучай». В ходе этой работы внедряются инструменты качественного планирования скважины: подготовка подробных программ бурения с включением всех необходимых разделов, проведение рабочих групп по планированию с подрядчиками, проведение сессий «бурение на бумаге» с обязательным выездом на буровые к бригадам, защита программ бурения разработавшими их специалистами. На этапе оперативного управления происходит внедрение правильного проведения планерок с буровыми бригадами и в офисе, анализ рисков, контроль текущих результатов.
Для достижения «Технического предела» на этапе планирования активно применяется метод теоретической максимальной производительности (ТМП). Суть метода состоит в том, чтобы, используя инструменты мозгового штурма, вовлечь людей, планирующих и непосредственно выполняющих работу, т.е. тех, кто лучше всего знает всю специфику деятельности, в выработку решений, позволяющих достичь лучших результатов. При проведении ТМП-сессий люди думают о том, как достичь самых лучших показателей в работе. Эта практика так зажигает участников, что предложения иногда поступают через часы и даже дни после проведения сессии!
В части настройки операционного ритма выстраиваются эффективные коммуникации всех участников процесса вокруг общих показателей эффективности. Важный элемент внедрения «Техпредела» — развитие компетенций его участников, обучение лидерским навыкам. Внедрение всех этих инструментов как раз и создает устойчивую культуру непрерывных улучшений.
В основе оптимизации лежит несколько важных инструментов. В первую очередь это выстраивание системной работы, что на практике означает пошаговую методичную подготовку программ бурения, сбор и анализ результатов и извлечение соответствующих уроков, распространение лучших практик. Такая организацияпозволяет непрерывно совершенствовать процессы и постоянно улучшать показатели работы. Важный момент в планировании бурения — взаимодействие всех участников. Например, перед началом бурения каждой скважины проводятся совещания рабочих групп с подрядчиками, сессии «бурение на бумаге» с буровыми бригадами. Таким образом, бурение любой скважины всесторонне обсуждается как с заказчиками процесса, так и с его непосредственными исполнителями.
Результат годовой работы — сокращение сроков бурения скважин в среднем на 15%, что уже помогло сэкономить около 400 станко-суток бурения. За это время буровые бригады поставили несколько рекордов. Так, например, сейчас рекордная скорость бурения скважин на Царичанском месторождении — 11,2 сут./1 тыс. м, а в 2014 году максимально оперативным было бурение за 13,4 сут./1 тыс. м.
«К нашим людям пришло осознание своих возможностей, — рассказал заместитель генерального директора „Газпром нефть Оренбурга“ по строительству скважин Владимир Наговицын. — Раньше мы считали хорошим результатом бурение скважины на Царичанском месторождении за 70 дней, потом — за 65. Сегодня мы думаем о достижении показателя в 55 дней. На Оренбургском месторождении мы пробурили скважину за 25,5 суток, а ранее бурение за суток считалось рекордным результатом. Хочу отметить, что этих результатов мы достигаем при бурении скважин с горизонтальными стволами в очень сложных геологических условиях, в условиях частых катастрофических поглощений бурового раствора, обвалообразований. При этом на Царичанском месторождении общая проходка по скважине может достигать 5,5 тыс. м с длиной горизонтального участка — до 1 тыс. м».
Еще одним важным элементом проекта оптимизации стало внедрение практики оценки рисков непосредственно на буровой: такая оценка проводится перед важными операциями — и принимаемые по ее результатам решения помогают предотвращать аварии и инциденты.