в чем заключается пооперационный контроль
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Пооперационный контроль
Пооперационный контроль осуществляется в такие моменты технологического процесса, когда после окончания одной операции или перед началом последующих операций необходимо установить соответствие выполненной работы установленным требованиям. Так, например, перед сваркой стыков труб производится контроль качества сборки, состоящий в проверке геометрических размеров, правильности подготовки кромок, отсутствие смещения кромок, величины зазоров и качества прихваток. [16]
Пооперационный контроль по изоляционным работам производят в процессе наложения каждого слоя изоляции по всей длине трубопровода. Изоляцию проверяют на отсутствие пропусков, трещин, пузырей, мелких отверстий, бугров и впадин. [17]
Пооперационный контроль осуществляют в процессе производства работ. Он заключается в проверке правильности обработки материалов ( резка, сварка, формование), сборки соединений, установки опорных конструкций, укладки трубопроводов. Контроль осуществляют бригадир, мастер и исполнители работ. [18]
Пооперационный контроль заключается в проверке соответствия производственных операций требованиям технологической документации. Пооперационный контроль можно считать профилактическим, так как он позволяет предотвратить брак продукции в процессе переработки исходного сырья. [19]
Пооперационный контроль производитель работ выполняет непосредственно и непрерывно в процессе проведения операций по сборке и сварке трубопроводов. При пооперационном контроле проверяют соответствие выполняемых работ проекту, требованиям государственных стандартов, технологических инструкций и карт. [22]
Пооперационный контроль осуществляет мастер или прораб участка. [24]
Пооперационный контроль включает в себя: проверку соосности труб и величины смещения кромок, величины зазора, притупления и зачистки кромок; проверку расположения и качества прихваток; проверку режима сварки ( мощности наконечника, диаметра проволоки и пр. [25]
Пооперационный контроль должен проводиться инженерно-техническим работником, ответственным за сварку, или под его наблюдением. [26]
Пооперационный контроль заключается в проверке правильности выполнения и законченности отдельных окрасочных операций. [27]
Пооперационный контроль выполняют в процессе монтажа и сварки трубопроводов высокого давления. Он включает операции по контролю подготовки стыков под сварку, сборки под сварку, режимов предварительного или сопутствующего подогрева, режимов сварки и термической обработки. [28]
Пооперационный контроль производится мастером, производителем работ или специально выделенным инженерно-техническим работником. [29]
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Пооперационный контроль
Пооперационный контроль осуществляют с целью оценки качества проводимой операции. Сюда относятся операции по контролю качества полупроводниковых и пленочных структур, полученных после различных операций, в частности, качества очистки, эпитаксиального наращивания, окисления, диффузии, металлизации, напыления, фотолитографии, разделения, монтажа и др. Пооперационный контроль проводят либо после выполнения, либо в ходе технологической операции, причем в качестве контролируемых объектов используют как изготовленные структуры, так и технологические режимы и среды. [1]
Пооперационный контроль имеет большое значение в обеспечении необходимого качества изготовления объектов Котлонадзора и охватывает контроль правильности выполнения всех технологических операций, начиная от запуска материалов в производство и кончая изготовлением объекта. [2]
Пооперационный контроль начинается с проверки соответствия материала свариваемых элементов проекту путем стилоскопирования. Затем контролируют качество подготовки труб и деталей под сварку. В процессе выполнения сварочных работ необходимо обращать внимание на режим сварки, порядок наложения отдельных слоев и их форму. После нанесения очередного слоя требуется проводить тщательную зачистку от шлака. Необходимо наблюдать, чтобы не было оставлено надрывов, пор, трещин и других видимых дефектов при наложении очередных слоев. После выполнения сварочных работ требуется проконтролировать режим термической обработки. [4]
Пооперационный контроль должен проводиться инженерно-техническим работником, ответственным за сварку, или под его наблюдением. [5]
Пооперационный контроль охватывает проверку технологических процессов подготовки к сварке и наплавке, контроль сборки, сварки и наплавки, операции подогрева и термической обработки. [6]
Пооперационный контроль должен состоять в проверке правильности сборки и сварки стыков. [7]
Пооперационный контроль включает проверку правильности выполнения всех операций технологического процесса. [8]
Пооперационный контроль должен проводиться инженерно-техническим работником, ответственным за сварку, или под его наблюдением. [10]
Пооперационный контроль заключается в проверке соответствия производственных операций требованиям технологической документации. Объектами проверки при этом являются технологические параметры процесса. Пооперационный контроль можно считать профилактическим, так как он позволяет предотвратить брак продукции в процессе переработки исходного сырья. [11]
Пооперационный контроль состоят из контроля качества сборки под сварку и прихватку и из контроля технологии сварки. [12]
Пооперационный контроль при электроконтактной сварке состоит из систематической проверки качества подготовки труб к сварки ( цилиндричность, прямолинейность и др.), центровки труб в сварочной головке, сварочного режима ( напряжение, сила тока, давление сжатия, величина осадки и др.) и качества удаления внутреннего и наружного гратов. Пооперационный контроль должен выполняться в соответствии с требованиями технических условий на производство и приемку строительных и монтажных работ Госстроя СССР ( раздел XII) и правил проектирования и сооружения магистральных газопроводов Глав-газа СССР. [13]
Пооперационный контроль должен проводиться специально выделенными инженерно-техническими работниками. [14]
Пооперационный контроль состоит из контроля качества сборки под сварку и технологии сварки. [15]
1. ВВЕДЕНИЕ
По организационным признакам все виды контроля (контрольные операции) разделяются на три группы:
1. Входной (предупредительный) контроль, который осуществляется до начала производства сборочно-сварочных работ, он как бы «предупреждает» появление дефектов, устраняет порождающие их причины.
2. Текущий (пооперационный) контроль, выполняемый в процессе производства работ.
3. Приемочный (выходной) контроль, который является контролем готового сварного соединения (сварной конструкции).
Наиболее значимым для обеспечения надежного качества сварных соединений (конструкций) является входной контроль, четкая организация которого обеспечивает предупреждение (профилактику) появления различного рода дефектов.
Ниже приводятся подробные данные о составе контрольных операций в каждой из трех групп, в зависимости от характера конструкций, требований нормативных документов к качеству сварных соединений, в конкретных условиях производства может быть применена лишь часть этих операций. Вместе с тем, часть контрольных операций является обязательной для всех случаев.
Организация контроля качества в условиях промышленных предприятий во многом отличается от таковой в монтажных организациях. Принципы организации контроля излагаются в последнем разделе настоящих рекомендаций.
Дальнейший материал настоящих рекомендаций рассматривается с точки зрения контроля качества сборочно-сварочных работ.
2. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ
В комплекс операций предупредительного контроля входят следующие:
2.1. Контроль технической (проектно-сметной) документации. При этом контролируется комплектность документации, технологичность принятых проектных решений, наличие достаточных указаний по производству сварочных работ (включая ссылки на нормативные документы), правильность подсчета сметной стоимости работ.
2.2. Контроль технологической документации. Проверяются своевременный заказ на разработку проектов производства работ (ППР), включая сварочные работы (ППСР), состав и комплектность ППР и ППСР, составление технологических карт на сборочно-сварочные работы, наличие всех нормативных документов (ГОСТов, ОСТов, ТУ, СНиП, СН, ВСН и др.), необходимых для выполнения работ, а также различных норм и нормативов (норм расхода материалов, норм времени и расценок и т.д.).
2.4. Контроль качества сварочных материалов, в том числе проверка их приемки и хранения, наличия сертификатов и паспортов, их соответствия требованиям проекта и нормативных документов, а также проведения необходимых технологических испытаний, просушки, прокалки и доставки на рабочие места.
Кроме того, необходимо производить проверку инженерно-технических работников, слесарей-сборщиков и сварщиков на знание ими требований нормативных документов к производству сборочно-сварочных работ.
2.6. Контроль сварочного оборудования, его исправности, комплектности, наличие исправных приборов для контроля за режимом сварки, соблюдение графика планово-предупредительных ремонтов.
2.7. Контроль сборочно-сварочной оснастки инструмента и приспособлений (исправность и комплектность).
2.9. Проверка средств контроля. При этом контролируется наличие приборов, аппаратов и инструментов, необходимых для осуществления контрольных операций, их техническое состояние, соблюдение сроков регистрации и проверки.
2.10. Контроль подготовки рабочих мест к производству сварочных операций, выполнение требований технологической документации и правил охраны труда и техники безопасности.
2.12. Контроль готовности объекта к производству сварочных работ, наличие достаточного фронта работ, необходимых материалов, конструкций, оборудования и т.д.
Как следует из приведенного перечня операций входного контроля, все они являются обязательными для организаций и предприятий Минмонтажспецстроя СССР.
3. ТЕКУЩИЙ (ПООПЕРАЦИОННЫЙ) КОНТРОЛЬ
В состав текущего контроля, который осуществляется в процессе производства сборочно-сварочных работ, входят;
3.1. Контроль подготовки деталей к сборке (наличие нужной разделки кромок, очистки, обезжиривания, перпендикулярности торцов и т.д.).
3.2. Контроль сборки (проверка зазоров, смещения кромок, соосности, правильности установки подкладных колец и электроприхваток и т.д.).
3.3. Контроль режимов технологического процесса сварки, включая предварительный и сопутствующий подогрев, очистку слоев при многослойной сварке, соблюдение специальных приемов сварки (обратная ступенчатость, мягкие прослойки), заварку кратеров.
3.4. Промежуточный визуальный контроль, например, при многослойной сварке.
3.5. Промежуточный неразрушающий контроль сварного шва, например, просвечивание корневого шва при сварке трубопроводов высокого давления.
3.6. Контроль и испытание образцов-свидетелей.
3.7. Контроль режимов в процессе термообработки сварных соединений.
3.8. Контроль работы сварочного оборудования, в том числе соблюдение графика планово-предупредительных осмотров и ремонтов.
3.9. Контроль за ведением исполнительской документации. Нетрудно заметить, что операции, указанные в пп. 3.5; 3.6 и 3.7, не являются обязательными для всех организаций и предприятий. Например, на заводах металлоконструкций практически не применяется промежуточный неразрушающий контроль и термическая обработка сварных соединений.
4. ПРИЕМОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ
Приемочный контроль законченного сварного соединения (сварной конструкции) включает:
4.1. Визуальный контроль (контроль внешним осмотром), при котором выявляются поверхностные дефекты сварного соединения (конструкции) или нарушения технологии, не являющиеся прямыми дефектами (например, шов не полностью очищен от шлака).
4.2. Контроль основных геометрических размеров как конструкции в целом, так и сварного шва (ширина, высота валика усиления).
4.3. Неразрушающий контроль сварных соединений и конструкций, включающий в себя большое количество методов и способов, основными из которых являются следующие.
4.3.1. Контроль сварных соединений на плотность керосином (керосиновая проба).
4.3.2. Контроль сварных соединений на плотность вакуумным методом (вакуумной тележкой).
4.3.3. Контроль проникающим излучением (рентгено- и гамма-графия).
4.3.4. Ультразвуковой контроль.
4.3.5. Магнитная дефектоскопия.
4.3.6. Капиллярные методы контроля, в том числе люминесцентная и цветная дефектоскопии.
4.3.7. Контроль твердости металла сварного шва и околошовной зоны (при термообработке).
4.3.8. Контроль плотности при помощи галоидных или гелиевых телеискателей.
4.3.9. Контроль плотности акустическим телеискателем.
4.3.10. Гидравлическое или пневматическое испытание трубопроводов, сосудов, резервуаров, аппаратов на прочность и плотность.
4.4. Контроль с разрушением сварного соединения.
4.4.1. Механические испытания.
4.4.2. Металлографические испытания.
4.4.3. Специальные испытания, в том числе на межкристаллитную коррозию, на наличие ферритной фазы в аустените.
4.5. Контроль исполнительской документации, необходимость в перечисленных видах контроля, объем и периодичность выполнения контрольных операций зависят от вида сварных конструкций, их назначения и категории. Практически все виды контроля применяют при сварочных работах на трубопроводах I и II категорий, подведомственных Госгортехнадзору СССР. В значительно меньшем объеме осуществляется контроль при монтаже металлических конструкций каркасов промышленных зданий. Объем и методы контроля устанавливают нормативной и проектной документацией.
Обязательными операциями приемочного контроля для всех предприятий и организаций являются перечисленные в пп. 4.1; 4.2 и 4.5.
5. ИСПОЛНИТЕЛЬСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
Соответствие сварных соединений (конструкций) проекту и нормативным документам подтверждается исполнительской технической документацией, которая передается заказчику (потребителю) после окончания строительно-монтажных работ (или при отгрузке потребителю сварных конструкций). Перечень документов устанавливается соответствующими стандартами, нормами, правилами, техническими условиями, инструкциями, а также проектом в зависимости от вида работ, категории их сложности и ответственности.
В строительстве документы, входящие в состав исполнительской документации, можно условно разделить на группы.
Если не все работы выполнены по проекту, на чертежах наносятся отступления со ссылкой на документ, их согласовывающий (или подписи заказчика и проектной организации). К этой же группе документов относятся исполнительные схемы технологических трубопроводов и паропроводов I и II категорий, газопроводов высокого давления и др. На схемы наносятся сварные стыки с указанием необходимых данных о сварщиках, контроле качества, характере соединения и т.п.
4. Документы, подтверждающие квалификацию рабочих, а в необходимых случаях и инженерно-технических работников, в том числе копии удостоверений сварщиков на право выполнения ответственных сварочных работ, копии или реестр контролеров-дефектоскопистов или радиографов, копии удостоверений слесарей и ИТР на право ведения работ на газопроводах.
5. Журналы производства работ, в том числе сварочных, в которых регистрируют место, время, технологию, исполнителей, проведение и результаты контрольных операций, а также другие необходимые сведения. Форма журнала устанавливается нормативными документами.
6. Акты на скрытые работы, подтверждающие правильность выполнения промежуточных совмещенных работ (приемка фундаментов под монтаж, траншей под укладку трубопроводов, растяжка компенсаторов и т.п.).
7. Документы, подтверждающие качество сварных соединений, в том числе результаты неразрушающего контроля физическими методами, протоколы механических и металлографических испытаний, исполнительные диаграммы термообработки и замер твердости.
8. Документы, удостоверяющие результаты испытания конструкции в целом; в том числе акты на проведение гидравлических, пневматических и испытаний на непроницаемость (плотность).
6. АНАЛИЗ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Эта обратная связь состоит из двух этапов:
анализ состояния качества сварных соединений с целью определения причин появления как недопустимых, так и допустимых дефектов. Анализ осуществляется по монтажным участкам, объектам строительства, бригадам, отдельным сварщикам;
разработка и осуществление мер по устранению указанных выше причин с целью уменьшения дефектов до минимума.
Причины появления дефектов в сварных соединениях можно разделять на четыре группы.
несоответствием квалификации сварщика работе, которая ему поручается. Например, работа 6-го разряда поручается сварщику 5-го разряда; сварщику поручили сваривать конструкции из таких марок стали, какие он никогда не сваривал, хотя разряд работы соответствует его разряду; сварщику поручили сваривать трубы малого диаметра, хотя он обычно сваривает трубы большого диаметра и т.д.;
снижением квалификации сварщика в связи с возрастом и общим состоянием здоровья;
временным снижением квалификации сварщика из-за его физического состояния (похмелье, усталость);
низкой квалификацией сварщика и т.д.
Организационные причины, зависящие от уровня организации сварочных работ в организации (предприятии). Перечень этих причин достаточно велик, основными из них являются:
сварочные материалы надлежащим образом не подготовлены к производству работ (не выдержаны время и температура прокалки, сварочная проволока плохо очищена, у флюса не отсеяна пыль, углекислота не осушена и т.д.);
сварочное оборудование не имеет приборов, испорчена регулировка тока у выпрямителей, щетки генератора изношены и т.д.;
нет инструментов и шаблонов для измерения параметров сборки и сварного шва;
рабочее место не обеспечено защитой от ветра и осадков;
подготовка кромок вместо механической обработки выполнена газовой резкой;
сборка стыка выполнена некачественно, зазор неравномерен, имеются «губы», кромки грязные;
сварочный инструмент (держатель, горелка) имеет дефекты, перегревается, плохо зажимает электрод и т.п.
Объективные причины, не зависящие от организации (предприятия), производящей работы. К ним можно отнести:
несоответствие фактического состояния металлопроката и труб данным сертификатов;
дефекты стали или проката, которые не обнаруживаются при установленной нормативными документами приемке;
заводские дефекты сварочного оборудования и т.д.
Случайные причины, являющиеся внезапными, например, резкое падение (или увеличение) напряжения в сети; шквальный порыв ветра, сдувающий газовую защиту сварочной ванны; внезапно попавшая на кромки влага (порыв дождя) и т.д.
Отдельные дефекты могут иметь одновременно несколько причин возникновения.
Результаты анализа качества могут стать составной частью системы управления качеством сварки (см. отдельные методические рекомендации).
7. ОРГАНИЗАЦИЯ СЛУЖБЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
7.1. Контроль качества сварочных работ на заводах металлоконструкций
Функции контроля в этом случае распределяются следующим образом. Центральным подразделением является отдел технического контроля (ОТК), связанный практически со всеми подразделениями завода. Главный инженер завода обеспечивает действие всей системы контроля, ставит задачи и принимает окончательные решения по достижению высокого качества, регулирует материальное стимулирование за качество. Отдел главного технолога (ОГТ) обеспечивает технологическими картами. Главный сварщик руководит выполнением сварочных работ в цехах и несет ответственность за уровень качества этих работ.
Отдел кадров следит за своевременной аттестацией и переаттестацией сварщиков, организует подготовку и повышение их квалификации. Отдел главного конструктора (ОГК) согласовывает все изменения, которые вносятся в чертежи в случае производственной необходимости (в том числе по сварочным работам).
Бюро комплектации ОГК составляет технологии-наряды, которые передаются в цехи. Ими пользуются контролеры при приемке изделий. В технологии-наряде указывают метод и объем контроля. Отдел снабжения совместно с ОТК проверяет наличие сертификатов на поступившие материалы, ОТК проверяет условия хранения сварочных материалов на складе.
Электромеханический отдел (ЭМО) обеспечивает исправную работу сварочного оборудования, проводит планово-предупредительные ремонты.
Центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ) выполняет неразрушающий контроль сварных соединений физическими методами, осуществляет различного рода испытания и анализы, участвует в аттестации и переаттестации сварщиков. Отдел труда и заработной платы (ОТиЗ) разрабатывает и совершенствует систему материального стимулирования рабочих и ИТР в зависимости от качества работ.
Бухгалтерия получает от ОТК сведения о браке, учитывает и анализирует непроизводительные затраты, связанные с устранением брака. ОТК контролирует работу сборочно-сварочных цехов, выполняя входной, пооперационный и приемочный контроль сварочных работ. Мастера цехов обеспечивают рабочих заданиями согласно их квалификации и сложности работы, следят за исправностью оборудования и проводят пооперационный контроль.
Мастера ОТК проверяют сварочные работы в цехах и оформляют извещения о браке.
ОТК оформляет и хранит оперативно-техническую документацию, включающую акты на приемку металлопроката и сварочных материалов, карточки брака, акты и сертификаты на изготовленные конструкции.
На металлопрокат, не соответствующий государственным стандартам и условиям поставки, составляется рекламационный акт (аналогичные акты составляют и на сварочные материалы).
Готовые детали ОТК принимает по контрольному экземпляру чертежей КМД. Изготовленные в сборочно-сварочных цехах конструкции принимают представители ОТК, на всех принятых конструкциях ОТК ставит клеймо, разрешающее отгрузку конструкции в цех маляро-погрузки. В ОТК хранятся протоколы испытаний сварщиков, списки и номера их удостоверений.
По окончании работ по заказу или его частей ОТК оформляет и высылает заказчику сертификат на стальные конструкции, в котором указывает соответствие применяемых материалов проекту и стандартам, результаты испытаний, а также соответствие изготовленных конструкций СНиП. Копии этих сертификатов хранятся в ОТК.
7.2. Контроль качества сварочных работ в монтажных организациях
Контроль качества сварочных работ в монтажных организациях имеет ряд особенностей, влекущих за собой известные трудности при организации контрольной службы и системы управления качеством. К ним в первую очередь относятся отсутствие отделов технического контроля (ОТК), сложность производства сборочно-сварочных работ в условиях строительства и вместе с тем высокие требования, предъявляемые к качеству их выполнения, разбросанность объектов производства работ на большой территории, на разных высотных отметках, в различных климатических условиях. Поэтому в монтажных (особенно механомонтажных) организациях системе четкого контроля качества сварочных работ следует уделять особое внимание.
В монтажных организациях контрольные функции входного, текущего и приемочного контроля (см. пп. 2.3 и 4 ) осуществляют работники управленческого персонала (отделы технический, производственный, подготовки производства, главного механика, снабжения и главный сварщик), сварочные лаборатории (сварочные подразделения строительно-монтажных лабораторий) и линейный персонал (мастера, прорабы, старшие прорабы, линейные механики). Отраслевого документа, который регламентировал бы обязанности каждого подразделения, каждого должностного лица по контролю качества, в настоящее время нет. Поэтому монтажные объединения (тресты, управления), исходя из конкретных условий своего производства, сами устанавливают порядок контрольных операций, разрабатывая и утверждая либо стандарты предприятия, либо положения по осуществлению контроля качества сварочно-монтажных работ. Как и на промышленных предприятиях, работу по организации контроля качества возглавляет главный инженер объединения (треста, управления).
В зависимости от своих функциональных обязанностей в монтажных организациях образовываются лаборатории трех типов: строительные, строительно-монтажные сварочные (СМСЛ) и чисто сварочные.
Строительные лаборатории создаются в организациях, выполняющих работы общестроительного профиля, но связанные также с производством сварочных работ.
Строительно-монтажные сварочные лаборатории организуются в монтажных трестах и разрабатывают технологию, приспособления и оснастку для выполнения монтажно-сварочных работ, а также контролируют их качество.
Сварочные лаборатории создаются преимущественно в специализированных монтажных организациях с большим объемом ответственных сварочных работ. Эти лаборатории занимаются вопросами, связанными с проведением сборочно-сварочных операций, включая контроль качества.
В зависимости от подчиненности и территориального расположения различают сварочные лаборатории:
монтажных и специализированных трестов, находящиеся в подчинении главных сварщиков и расположенные, как правило, в том же пункте, что и трест;
монтажных и специализированных трестов с филиалами (отделами, группами) во всех или в наиболее крупных периферийных монтажных управлениях, находящиеся в подчинении главных сварщиков;
монтажных управлений, находящиеся в подчинении главных инженеров этих управлений;
территориальные (объединенные), не подчиняющиеся подконтрольным монтажным организациям и обслуживающие объекты монтажа, расположенные в данном регионе. Они могут иметь ряд подразделений, расположенных в местах концентрации сварочных работ в пределах региона.
Для успешного выполнения возложенных на них функций лаборатории должны быть хорошо оснащены необходимым оборудованием, иметь достаточную численность ИТР и вспомогательного персонала, высокую оперативность, мобильность и независимость. Этим условиям отвечают лаборатории четвертой и, отчасти, второй групп. Лаборатории первой группы при хорошей оснащенности недостаточно мобильны и оперативны из-за большой удаленности от объектов монтажа. Лаборатории третьей группы имеют высокую оперативность и мобильность, но зачастую бывают малочисленны. Кроме того, объективность контроля иногда может снижаться из-за зависимости лаборатории от администрации монтажного управления.
Высшим этапом организации контроля является создание системы управления качеством сварочных работ. Этот вопрос рассматривается в отдельных рекомендациях.