в чем заключается ограничения применения вихретокового контроля
В чем заключается ограничения применения вихретокового контроля
ГОСТ Р ИСО 15549-2009
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Non-destructive testing. Eddy current testing. Basic principles
Дата введения 2011-01-01
Предисловие
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт оптико-физических измерений» (ФГУП «ВНИИОФИ») на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Управлением по метрологии Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 2019 г.
Введение
Стандарт ISO 15549:2008 подготовлен Техническим комитетом ISO/TC 135 «Неразрушающий контроль», подкомиссия SC 4 «Вихретоковый контроль».
Сноски, выделенные в тексте стандарта курсивом, приведены в качестве информации.
1 Область применения
Настоящий стандарт определяет общие принципы неразрушающего контроля изделий и материалов с помощью вихревых токов для обеспечения заданных и воспроизводимых параметров.
Стандарт включает в себя инструкции по подготовке документов, устанавливающих конкретные требования к применению метода вихревых токов для изделий конкретного типа.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты*:
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины, определенные по ИСО 12718.
4 Общие положения
В основе вихретокового метода контроля лежит индукция электрического тока в проводящем материале. Измеряемый и анализируемый параметр относится к распределению индуцированных токов. При переменном возбуждении он представляет собой вектор в комплексной плоскости.
Распределение вихревых токов по глубине в материале подчиняется физическим законам. При увеличении глубины плотность токов значительно уменьшается. При высокочастотном возбуждении это уменьшение представляет собой экспоненциальную функцию глубины.
Свойствами контролируемого изделия, оказывающими влияние на измеряемую величину, являются следующие:
— магнитная проницаемость материала;
— размер и геометрия контролируемого изделия;
— взаимное расположение поверхностей датчика вихревых токов и контролируемого изделия.
Более подробную информацию можно получить при отображении измеряемой величины на комплексной плоскости.
Преимущества данного метода заключаются в следующем:
— нет физического контакта с изделием;
— не требуется контактная среда, например вода;
5 Квалификация персонала
К проведению вихретокового контроля следует допускать только квалифицированный и опытный персонал. Рекомендуется, чтобы персонал был аттестован в соответствии с требованиями ИСО 9712 или эквивалентного стандарта.
6 Цели исследования и исследуемая продукция
Целями исследования являются следующие:
— идентификация неоднородностей в изделии, которые могут негативно влиять на его соответствие назначению;
— измерение толщины покрытий или слоев;
— измерение других геометрических характеристик;
— измерение металлургических или механических свойств изделия;
— измерение проводимости и/или проницаемости изделия;
— сортировка изделий по любым из вышеперечисленных свойств.
Примерами контролируемых изделий являются проводящие материалы, такие как:
— трубы, профили, балки или прутковое железо;
— детали в автомобильной и машиностроительной промышленности;
— кованые или литые изделия;
— многослойные компоненты в самолетостроении.
Примерами использования данного метода являются следующие:
— поточный контроль в прокатном стане, покрасочной или вытяжной линии;
— проверка трубопроводов теплообменников в процессе их эксплуатации;
— проверка свойств товаров массового производства и полуфабрикатов;
— проверка летательных аппаратов в процессе технического обслуживания;
— проверка поверхностей цилиндрических отверстий, сформированных в изделиях.
7 Методы измерений
Измерения могут быть статическими или динамическими. Для динамических измерений требуется движение датчика относительно испытуемого изделия.
Сканирование испытуемого изделия может проводиться в ручном режиме или с помощью механизированного оборудования, которое прецизионно регулирует путь сканирования.
Широко применяемыми методами измерений являются следующие:
a) Абсолютное измерение
При абсолютном измерении измеряют отклонение измеряемой величины от фиксированной опорной точки. Опорную точку определяют в процессе калибровки. Опорная точка может быть сгенерирована опорным напряжением или катушкой. Метод используют для сортировки изделий на классы по физическим свойствам (таким, как твердость), размерам или химическому составу, а также для идентификации непрерывных или постепенно изменяющихся сосредоточенных неоднородностей.
b) Сравнительное измерение
При сравнительном измерении вычисляют разность двух измерений, одно из которых считают опорным. Этот метод обычно используют для сортировки изделий на классы.
c) Дифференциальное измерение
При дифференциальном измерении вычисляют разность двух измерений, выполненных при постоянном расстоянии между местами измерения и на одном и том же пути измерения. При использовании этого метода уменьшается уровень шума вследствие низких вибраций контролируемого изделия.
d) Двойное дифференциальное измерение.
При двойном дифференциальном измерении вычисляют разность двух дифференциальных измерений. Этот метод измерений обеспечивает высокочастотную фильтрацию дифференциального измерения независимо от относительной скорости между датчиком и контролируемым изделием.
f) Псевдодифференциальное измерение
При псевдодифференциальном измерении вычисляют разность двух измерений, выполненных при постоянном расстоянии между местами измерения.
8 Оборудование
8.1 Система контроля
При проведении измерений используют прибор для измерения вихревых токов, один или несколько датчиков и соединительные кабели. Вместе с механическим оборудованием и периферийными устройствами для хранения данных и другими устройствами они образуют систему контроля.
Все важные части системы должны быть описаны в соответствующем документе по эксплуатации (см. 13.2) или в методике контроля, согласованной во время запроса и заказа.
При выборе оборудования учитывают следующее:
— тип материала, из которого изготовлено изделие, и его металлургический состав;
— форму, размеры и состояние поверхности изделия;
— цель измерения, например обнаружение трещин или определение толщины;
— типы исследуемых сосредоточенных неоднородностей и их положение и ориентацию;
— условия окружающей среды, при которых проводится контроль.
8.2 Прибор для измерения вихревых токов
В чем заключается ограничения применения вихретокового контроля
ГОСТ Р ИСО 10893-2-2016
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Трубы стальные бесшовные и сварные
Автоматизированный контроль вихретоковым методом для обнаружения дефектов
Seamless and welded steel tubes. Part 2. Automated eddy current testing for the detection of imperfections
ОКС 23.040.10
77.040.20
Дата введения 2017-07-01
1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны», Негосударственным образовательным учреждением дополнительного профессионального образования «Научно-учебный центр «Контроль и диагностика» («НУЦ «Контроль и диагностика») и Открытым акционерным обществом «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (ОАО «РосНИТИ») на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны»
Международный стандарт разработан Техническим комитетом ISO/TC 17 «Сталь», подкомитетом SC 19 «Технические условия поставки труб, работающих под давлением».
Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для увязки с наименованиями, принятыми в существующем комплексе национальных стандартов.
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
Введение
Международный стандарт ИСО 10893-2 аннулирует и заменяет технически пересмотренный ИСО 9304:1989.
В комплекс стандартов ИСО 10893 под общим наименованием «Неразрушающий контроль стальных труб» входят:
— Часть 1. Автоматический электромагнитный контроль стальных бесшовных и сварных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для верификации герметичности;
— Часть 2. Автоматический контроль методом вихревых токов стальных бесшовных и сварных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения дефектов;
— Часть 3. Автоматический контроль методом рассеяния магнитного потока по всей окружности бесшовных и сварных труб из ферромагнитной стали (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов;
— Часть 4. Контроль методом проникающих жидкостей стальных бесшовных и сварных труб для обнаружения поверхностных дефектов;
— Часть 5. Контроль методом магнитных частиц бесшовных и сварных труб из ферромагнитной стали для обнаружения поверхностных дефектов;
— Часть 6. Радиографический контроль шва сварных стальных труб для обнаружения дефектов;
— Часть 7. Цифровой радиографический контроль шва сварных стальных труб для обнаружения дефектов;
— Часть 8. Автоматический ультразвуковой контроль бесшовных и сварных стальных труб для обнаружения дефектов расслоения;
— Часть 9. Автоматический ультразвуковой контроль для обнаружения дефектов расслоения в полосовом/листовом металле, используемом для изготовления сварных стальных труб;
— Часть 10. Автоматический ультразвуковой контроль по всей окружности бесшовных и сварных стальных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов;
— Часть 11. Автоматический ультразвуковой контроль шва сварных стальных труб для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов;
— Часть 12. Автоматический ультразвуковой контроль толщины по всей окружности бесшовных и сварных стальных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом).
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает требования к автоматизированному контролю вихретоковым методом бесшовных и сварных стальных труб (кроме труб сваренных дуговой сваркой под флюсом) и уровни приемки в соответствии с таблицами 1 и 2.
Настоящий стандарт применяется для контроля труб наружным диаметром 4 мм и более и может быть использован для контроля других полых профилей.
2 Нормативные ссылки
Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные документы*. Для недатированных ссылок используют последнее издание ссылочного документа, включая все его изменения:
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины и определения по ИСО 11484, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 искусственный дефект (reference standard): Дефект для настройки оборудования неразрушающего контроля (например, отверстия, пазы и т.п.).
3.2 настроечный образец-труба (reference tube): Труба или часть трубы, используемая для целей настройки.
3.3 настроечный образец (reference sample): Образец (например, сегмент трубы, рулона или листа), используемый для настройки.
3.4 труба (tube): Полое длинное изделие, открытое с обоих концов, с поперечным сечением любой формы.
3.5 бесшовная труба (seamless tube): Труба, полость которой изготовлена путем прошивания сплошной заготовки, подвергаемая дальнейшей обработке (горячим или холодным способом) для получения окончательных размеров.
3.6 сварная труба (welded tube): Труба, полость которой изготовлена путем формования и сварки смежных кромок плоского проката, подвергаемая дальнейшей обработке (горячим или холодным способом) для получения окончательных размеров.
3.7 изготовитель (manufacturer): Организация, которая изготавливает изделия согласно соответствующему стандарту и заявляет соответствие поставленных изделий всем действующим положениям соответствующего стандарта.
3.8 соглашение (agreement): Контрактные отношения между изготовителем и заказчиком в момент запроса и заказа.
4 Общие требования
4.1 Если спецификация на продукцию или соглашение между заказчиком и изготовителем не оговаривают иное, то вихретоковый контроль труб должен проводиться на трубах после завершения всех первичных технологических операций производства (прокатки, термической обработки, холодной и горячей деформации, обработки в размер, предварительной правки и т.п.).
4.2 Трубы должны быть достаточно прямыми, чтобы обеспечить возможность проведения контроля. Поверхность трубы должна быть свободна от посторонних веществ, которые могут повлиять на результаты контроля.
4.3 Контроль должен проводиться только подготовленными операторами, квалифицированными в соответствии с ИСО 9712, ИСО 11484 или эквивалентными документами, и под руководством компетентного персонала, назначенного изготовителем. В случае инспекции третьей стороной это должно быть согласовано между заказчиком и изготовителем. Контроль по разрешению работодателя должен проводиться в соответствии с документированной процедурой. Процедура неразрушающего контроля должна быть согласована специалистом 3 уровня и лично утверждена работодателем.
5 Технология контроля
5.1 Способы контроля
5.1.1 Вихретоковый контроль труб для выявления дефектов должен проводиться «абсолютным» и (или) «дифференциальным», одним из нижеперечисленных автоматизированных или полуавтоматизированных способов с использованием:
Для всех способов в ходе контроля скорость перемещения катушек/преобразователей относительно трубы не должна изменяться более чем на ±10%.
На обоих концах трубы могут оставаться не проконтролированные короткие участки.
5.1.2 При контроле труб с использованием концентрической катушки, наружный диаметр трубы должен быть не более 180 мм (250 мм для Е4Н).
Данным способом с использованием катушек соответствующей формы также могут быть проконтролированы квадратные или прямоугольные трубы с максимальным размером диагонали 180 мм.
5.1.3 При контроле труб с использованием неподвижного или вращающегося преобразователя/дисковой катушки, труба и преобразователь/дисковая катушка должны двигаться относительно друг друга, или движение должно симулироваться при помощи электронной коммутации отдельных преобразователей, составляющих диск, так чтобы сканировалась вся поверхность трубы. При использовании данного способа нет ограничений по максимальному наружному диаметру труб.
5.1.4 При контроле сварного шва трубы с использованием сегментной катушки ограничений по максимальному наружному диаметру труб нет. Катушка должна находиться на одной оси со сварным швом, так чтобы был проконтролирован весь шов.
В чем заключается ограничения применения вихретокового контроля
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
О ПОРЯДКЕ ПРОВЕДЕНИЯ ВИХРЕТОКОВОГО КОНТРОЛЯ
ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ И СООРУЖЕНИЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ
И ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ НА ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТАХ
Дата введения 2006-12-25
ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ с 25 декабря 2006 г.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Методические рекомендации о порядке проведения вихретокового контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах (методические рекомендации) разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21 июля 1997 г. N 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997 г., N 30, ст.3588); постановлением Правительства Российской Федерации от 28 марта 2001 г., N 241 «О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных производственных объектов на территории Российской Федерации» (Собрание законодательства Российской Федерации, 2001 г., N 15, ст.3367); «Положением о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах» (РД 03-484-02) (утвержденным постановлением Федерального горного и промышленного надзора России (Госгортехнадзор России) от 9 июля 2002 г., N 43, зарегистрированном в Министерстве юстиции Российской Федерации 5 августа 2002 г., регистрационный N 3665).
1.2. Методические рекомендации излагают рекомендации по организации и технологии вихретокового контроля конструкций и деталей при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор).
1.3. Методические рекомендации предназначены для специалистов неразрушающего контроля предприятий и организаций, осуществляющих изготовление, строительство, монтаж, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию, техническое диагностирование (освидетельствование) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Ростехнадзору.
1.4. В настоящих методических рекомендациях используются термины, установленные в федеральных нормах и правилах и руководящих документах Ростехнадзора, а также термины и их определения, приведенные в приложении N 1.
1.5. Вихретоковый контроль проводят в целях выявления поверхностных и подповерхностных дефектов в металлических конструкциях и деталях.
1.6. Настоящие методические рекомендации распространяется на вихретоковый контроль элементов металлических конструкций и деталей из ферромагнитных и неферромагнитных (аустенитного класса) сталей, а также из цветных сплавов с удельной электрической проводимостью 0,5-60 МСм/м.
1.7. При контроле объектов из ферромагнитных материалов максимальная достоверность контроля обеспечивается в тех случаях, когда магнитные свойства однородны. Локальные изменения магнитных свойств, созданные наклепом, прижогами, местной намагниченностью, могут вызывать ложные индикации, которые вызывают затруднения при интерпретации результатов контроля. В этом случае для повышения достоверности результатов контроля целесообразно провести контроль другими видами контроля.
1.8. Объектами вихретокового контроля конструкций являются основной металл, клепаные и болтовые соединения и стыковые сварные швы (при условии снятия усиления сварного шва и обеспечения шероховатости не более 2,5 мкм).
1.9. При вихретоковом контроле могут быть выявлены:
— ковочные, штамповочные, шлифовочные трещины, надрывы волосовины, поры, неметаллические и шлаковые включения, в элементах конструкций и деталях;
— трещины, возникшие в элементах конструкций и деталях при эксплуатации технических устройств и сооружений.
1.10. Вихретоковым контролем не могут быть проконтролированы: элементы конструкций и детали с резкими изменениями магнитных или электрических свойств; с несплошностями, плоскости раскрытия которых параллельны контролируемой поверхности или составляют с ней угол менее 10°; сварные швы (за исключением указанных в п.1.5).
1.11. При вихретоковом контроле могут не быть обнаружены дефекты в элементах конструкций и деталях:
— с поверхностями, на которые нанесены электропроводящие защитные покрытия, если дефект не выходит на поверхность покрытия;
— с дефектами, заполненными электропроводящими частицами;
— с поверхностями, покрытыми коррозией.
1.12. Вихретоковый контроль позволяет выявлять трещины, выходящие на поверхность и имеющие ширину раскрытия более 0,01 мм, глубину более 0,1 мм и длину более 2 мм. Эта чувствительность достигается при использовании преобразователей для ручного сканирования с диаметром измерительной катушки не более 2-3 мм на поверхностях с шероховатостью не более 2,5 мкм.
1.13. Допускается проведение контроля по окрашенным поверхностям, при этом возможность проведения контроля при известной толщине покрытия определяется техническими характеристиками преобразователя.
1.14. Настоящие методические рекомендации предусматривают проведение вихретокового контроля при наличии бездефектной области на поверхности контролируемого объекта с размерами, превышающими в 5-10 раз размеры преобразователя, для размещения на ней преобразователя при настройке.
1.15. Необходимость вихретокового контроля, его объем и недопустимые дефекты при изготовлении, строительстве, ремонте, реконструкции, эксплуатации и техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений определяются соответствующей документацией на их изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию и техническое диагностирование (освидетельствование).
1.16. Вихретоковый контроль выполняют в соответствии с технологическими инструкциями (картами), учитывающими положения настоящего документа, которые разрабатываются специалистами неразрушающего контроля не ниже второго уровня квалификации, аттестованными в установленном порядке на выполнение вихретокового контроля.
1.17. В настоящих методических рекомендациях используются ссылки на нормативные технические и методические документы, приведенные в приложении N 2.
2. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ
2.1. Лаборатории, выполняющие вихретоковый контроль, аттестуются в соответствии с Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля (ПБ 03-372-00), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 2 июня 2000 г., N 29, зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 25 июля 2000 г., регистрационный N 2324.
2.2. Рабочие места лаборатории организовывают в специально выделенном помещении или на участке цеха, где в соответствии с технологическим процессом могут проводиться настройка аппаратуры и вихретоковый контроль. Использование портативной аппаратуры допускается вне лаборатории.
2.3. Лаборатория, выполняющая вихретоковый контроль, оснащается:
— подводкой однофазной сети переменного тока напряжением 220 В, частотой 50 Гц;
— подводкой напряжений 36 и 12 В;
— местным освещением, обеспечивающим вместе с общим освещением освещенность контролируемой поверхности 500-1000 лк;
— переносными светильниками рабочим напряжением 12, 24 или 36 В для проведения работ на объектах (на высоте, в труднодоступных местах, в условиях малой освещенности и т.п.). Допускается применение светильников, питаемых от переносных аккумуляторных батарей напряжением 12 В. Все светильники снабжаются устройствами крепления (фиксации) на контролируемой конструкции (в месте проведения контроля);
— средствами для зачистки поверхности и обтирочными материалами.
3. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА
3.1. Специалисты, осуществляющие вихретоковый контроль, аттестуются в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23 января 2002 г., N 3, зарегистрированным Министерством юстиции Российской Федерации 17 апреля 2002 г., регистрационный N 3378.
3.2. Руководитель работ по вихретоковому контролю должен иметь квалификацию не ниже II уровня в соответствии с ПБ 03-440-02.
3.3. Заключения о результатах контроля подписывают специалисты неразрушающего контроля, имеющие квалификацию не ниже II уровня.
4. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ
4.1. Настоящий документ предусматривает применение вихретоковых дефектоскопов с накладными преобразователями.
4.2. Для контроля деталей сложной формы, например имеющих пазы, проточки, углубления, рекомендуется применять специальные преобразователи.
4.3. Контрольные образцы.
4.3.1. Определение работоспособности и пороговой чувствительности вихретоковых дефектоскопов проводят по контрольным образцам (КО 1 (N 1 и N 2), КО 2), требования к которым приведены в приложении N 3. Удельные электрические проводимости и магнитная проницаемость КО 1 и объекта контроля должны различаться не более чем на 25%.
4.3.2. Контрольный образец из ферромагнитного материала перед проведением контроля размагничивают.
4.3.3. Чувствительность и отстройку от мешающих факторов проверяют на контрольном образце в соответствии с требованиями паспорта (руководства по эксплуатации) дефектоскопа.
— чертеж (эскиз) образца;
— размеры, топографию и способ образования трещин (или имитаторов трещин);
— описание характера трещины и ее размеров (с указанием методов их измерения) в случае наличия естественных трещин;
— показания индикатора дефектоскопа (для тех дефектоскопов, которые имеют аналоговый или цифровой индикатор), соответствующие этой трещине (с указанием типа дефектоскопа);
— подписи руководителей метрологической службы и (или) лаборатории неразрушающего контроля.
Форма паспорта контрольного образца приведена в приложении N 4.
4.4. Технические средства, применяемые при вихретоковом контроле и внесенные в государственный реестр средств измерений, проходят метрологическую поверку в организациях, аккредитованных Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии.
4.5. Средства измерений поверяют не реже одного раза в год, а также после каждого ремонта.
4.6. Ежедневно перед началом работы проводят осмотр рабочей поверхности преобразователя (с помощью лупы с 2-6-кратным увеличением) для выявления механических повреждений. В случае обнаружения следов механического повреждения преобразователь к работе не допускается.
4.7. При замене преобразователя чувствительность дефектоскопа проверяют заново. В случае если чувствительность окажется ниже указанной в паспорте, дефектоскоп подвергают дополнительной проверке по всем пунктам ТУ или паспорта (руководства по эксплуатации) дефектоскопа.
4.8. Проверку напряжения питания проводят в соответствии с руководством по эксплуатации дефектоскопа.
5. ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ КОНТРОЛЯ
5.1. Подготовка к проведению контроля включает следующие этапы:
— изучение конструкции контролируемого элемента, требований чертежей и другой документации;
— анализ результатов предыдущего контроля, если он проводился, и принятие решения о необходимости и возможности вихретокового контроля;
— подготовка поверхности конструкций (деталей) к контролю.
5.2. Поверхности, подлежащие вихретоковому контролю, очищают от грязи и для удаления масла тщательно протирают ветошью или салфеткой, слегка смоченными в бензине, ацетоне, растворителе.
5.3. Места коррозии зачищают до металла, не поврежденного коррозией.
5.4. На объектах с поврежденным лакокрасочным покрытием в зонах контроля лакокрасочное покрытие восстанавливают путем нанесения нового покрытия.
5.5. Если в зонах контроля при визуальном контроле будут обнаружены наплывы или любые другие утолщения лакокрасочного покрытия, то их удаляют и наносят новое покрытие равномерной толщины.
5.6. Деталь, подлежащую контролю, закрепляют при возможности в наиболее удобном положении, чтобы обеспечить возможность удобного сканирования ее поверхности преобразователем.
5.7. Максимальная чувствительность вихретокового контроля достигается на шлифованных поверхностях. Возможность контроля необработанной поверхности проверяют отдельно для каждого конкретного случая. Максимальная шероховатость контролируемой поверхности определяется типом применяемого преобразователя и рекомендуется не более 2,5 мкм.
5.8. В процессе контроля следует следить, чтобы величина зазора между преобразователем и контролируемой поверхностью не изменялась. Допустимый зазор между преобразователем и объектом контроля для дефектоскопов со стандартными накладными преобразователями не должен превышать паспортных значений на преобразователи и составляет 0,3-0,7 мм. При использовании дефектоскопов, имеющих блок сигнализации об изменении зазора, следует компенсировать влияние изменения зазора в процессе контроля.
5.9. Настройку дефектоскопа следует проводить по контрольным образцам с той же кривизной, что и у поверхности, которая подлежит контролю. При радиусах кривизны менее 5 мм следует использовать насадки, фиксирующие положение преобразователя на объекте контроля.