в чем суть быстрой переналадки
Методы SMED/OTED
В основе методов SMED/OTED лежит открытое в 50-х годах XX в. Сигео Синго разделение процесса переналадки на два типа операций:
Выделяют 8 основных методов системы SMED, используемых для снижения времени переналадки: [1]
1. Разделение внутренних и внешний операций переналадки
Необходимо четко определить, какие операции переналадки должны выполняться при остановленном станке, а какие могут выполняться при работающем станке.
2. Преобразование внутренних действий во внешние
Преобразование требует пересмотра операций с целью проверки не осталось ли среди действий отнесенных к внутренней переналадке, тех которые на самом деле являются или могут являться внешними.
3. Стандартизация функций, а не формы
Стандартизация формы штампов требует больших затрат, в то время как стандартизация функций требует только однородности деталей, необходимых для операции переналадки. Например, добавление пластины или блока к краю приспособления штампа стандартизирует размеры только этой детали и делает возможным применение одних и тех же зажимных устройство при различных наладках.
4. Применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа
5. Использование дополнительных приспособлений
Некоторые из задержек, связанные с регулировками при внутренней наладке, можно устранить путем использования стандартных приспособлений. Когда обрабатывается заготовка, закрепленная в одно приспособление, следующая заготовка устанавливается во второе приспособление. Когда обработка первой заготовки закончена, второе приспособление легко ставится на станок для обработки.
6. Применение параллельных операций
Если операция переналадки требует установочных операций со всех сторон станка, и если эти операции выполняет один рабочий, то много времени и сил затрачивается на хождение вокруг станка. Но когда параллельные операции выполняют два человека, время переналадки обычно снижается более чем вдвое благодаря экономии движений. Например, операция занимающая у одного рабочего 30 минут, у двоих займет всего 10 минут.
7. Устранение регулировок
8. Механизация
Механизацию следует рассматривать тогда, когда приложены все усилия по улучшению процесса переналадки всеми вышеописанными способами. Механизация существенна для замены крупных приспособлений и штампов, литейных и прессовых форм. Закрепление каких-либо деталей может производиться при использовании давления воздуха или масла. Однако, инвестиции в механизацию следует оценивать очень тщательно. При сокращении времени переналадки предыдущими способами с 2 часов до 3 минут, механизация скорее всего уменьшит это время не более чем, еще на минуту.
Стадии внедрения
SMED предусматривает прогрессивный подход к совершенствованию переналадки. При этом необходимо пройти 4 стадии:
Стадия 1
На этой первоначальной стадии не делаются различия между внутренними и внешними действиями. Много внешних действий таких, как поиск инструментов и подготовка штампа, выполняются при остановленном станке. Это вызывает ненужное удлинение переналадки.
Стадия 2
Это наиболее критичная стадия при внедрении SMED. Она предусматривает разделение операций внутренней и внешней наладки. Составьте контрольный листок, включив в него все узлы, условия выполнения операций и шаги, которые нужно выполнить при работающем станке. Затем проверьте функционирование всех узлов чтобы избежать задержек при внутренней наладке. Наконец, нужно исследовать и внедрить наиболее эффективный способ транспортировки штампов и других частей при работе станка.
Стадия 3
Проанализируйте текущий процесс переналадки, чтобы определить, можно ли какое-либо из внутренних действий преобразовать во внешние. Например, разогрев литейной формы, когда станок еще работает, устраняет необходимость разогрева формы во время остановки станка.
Стадия 4
Изучите операции внутренней и внешней наладки с целью выявления дополнительных возможностей для улучшений. Рассмотрите возможности исключения регулировок и изменения методов крепления.
За долгие годы из нескольких сотен усовершенствований SMED наиболее результативными оказались:
Чтобы сделать SMED реальностью, просто продемонстрируйте ее основные способы рабочим и позвольте им самим начать революцию SMED.
SMED. Быстрая переналадка
Уважаемые читатели, в данной статье приведён обзор одного из наиболее популярных инструментов lean под названием SMED. Инструмент SMED (single minute exchange of die) или «быстрая переналадка», так же, как и 5S, достаточно простой и распространённый в России. Здесь мы остановимся на целях применения инструмента и на ключевых моментах, на которые следует обратить внимание.
По определению, время переналадки – период времени между выходом последней годной детали продукта «А» и получением первой годной детали продукта «В». Суть метода заключается в сокращении общего времени, затраченного в результате перехода с одной продукции на другую (времени переналадки). Снижение времени переналадки часто считают целью метода, но это совершенно неправильно, не стоит путать цели и средства. Данный инструмент был разработан в компании Тойота для сокращения размеров партий изготавливаемых продуктов между переналадками. Высокое время переналадки требовало работать большими партиями, что приводило к скоплению огромного количества запасов, повышению расходов на их обработку (перемещение, транспортировку, учёт, эксплуатацию, содержание складов и т.п.), не говоря уже о замороженном в этих запасах капитале. Этот инструмент позволяет избавиться от нескольких видов потерь не просто путём сокращения времени самой переналадки и увеличения загрузки наладчика, а именно через снижение размера партии и количества запасов. С точки зрения lean, нет смысла уменьшать время переналадки и продолжать работать крупными партиями, это трата времени и средств.
Основная цель применения данного инструмента – максимальное снижение размера партии, изготавливаемого между переналадками. Многим эта концепция покажется непривычной, но цель достигается путём увеличения количества переналадок за счёт снижения их продолжительности при постоянном доступном для переналадок времени. Другими словами, если раньше в сутки мы могли делать одну переналадку, которая занимала 1 час времени, то теперь, сократив время в 2 раза (до 30 минут), мы можем делать за тот же час уже 2 переналадки. Более подробно о расчёте партий между переналадками написано в «Стоимость ≠ Ценность. Современные методики картирования потоков создания ценности с применением правила 80/20». Отсюда уже вытекают все преимущества инструмента: снижение запасов как таковых – это сокращение инвестиций и затрат на производство, уменьшение занятых площадей, уменьшение работы, не добавляющей ценность, о которой уже говорилось, так же это снижение риска травматизма и т.д. Наряду со снижением запасов, увеличение количества переналадок ведёт к уменьшению времени выполнения заказа, т.е. скорейшему высвобождению инвестируемых средств и удовлетворению потребности Заказчика.
В основе инструмента лежит принципиальное разделение действий, совершаемых при переналадке на внутренние и внешние.
Внутренняя наладка – часть операций процесса переналадки, которые выполняются при остановленном оборудовании, подлежащем наладке.
Внешняя переналадка – часть операций процесса переналадки, которые выполняются во время изготовления годных изделий на оборудовании, подлежащем наладке.
Далее всё становится просто, в начальной ситуации процесс переналадки, как правило, не оптимален (не существует различия между внешней и внутренней работой, подготовительное время имеет большие вариации, отсутствует методика переналадки, не говоря уже о стандартах). Это типичная ситуация на среднестатистических предприятиях не применявших SMED.
С такой начальной ситуации начинается отсчёт 5-и шагов SMED. Шаги применения инструмента быстрой переналадки:
Таким образом, путём простого логического анализа, даже если не вкладывать средства в изменение конструкции или изготовление приспособлений (крепежей и т.п.), в любом процессе переналадки можно обнаружить огромный потенциал для улучшений. Даже проведение простейшего анализа с максимальным переводом внутренних работ во внешние и стандартизацией результата помогает существенно сократить время переналадки и стабилизировать процесс. Несмотря на существующий миф о том, что внедрение lean не требует абсолютно никаких затрат, данный инструмент по праву является наиболее затратным, так как значительная часть потенциала сокращения времени переналадки реализуется изменением конструкции (крепежей, приспособлений и т.д.), т.е. после вложения определённых средств.
Результатом проведённого анализа и принятых решений должен являться стандарт переналадки, чётко регламентирующий последовательность действий, параметры настройки и запуска, необходимое время и средства для её осуществления (инструмент, оснастка и т.п.). Разумеется, стандарт выполнения переналадки должен поддерживаться руководителями, т.е. руководители должны убедиться, что ничто не мешает следовать стандарту и контролировать его соблюдение.
Основные моменты, на которые следует обратить внимание, применяя описываемый инструмент:
Результатами работ с применением SMED должно являться следующее:
Удачи Вам в работе!
SMED как способ достичь бережливого производства
Бережливое производство (Lean) — одна из «долгоиграющих» концепций управления отдельными проектами и предприятиями. Её основы были заложены в первой половине XX ст. крупнейшим автомобильным предприятием того времени — Toyota. А SMED один из инструментов такого подхода к проектному менеджменту.
В рамках lean-production функционирует десяток методов и инструментов, которые в комплексе с программой управления проектами позволяют достичь высокой эффективности рабочего процесса.
Бережливое производство в той или иной форме используется в международных (Oriflame Cosmetics, Toyota) и национальных (украинские «УПЭК», «ТБМ») компаниях.
История бережливого производства
Противостояние — вот настоящий двигатель прогресса. Благодаря негласной борьбе между двумя автогигантами, Ford и Toyota, были заложены основы lean production.
В 1913 году Генри Форд создал первую в мире модель производственного потока. Обрабатываемое изделие передвигалось по конвейеру от одного рабочего процесса к другому, и в итоге превращалось в Ford Model T, вошедший в десятку автомобилей, изменивших мир по версии журнала Forbes. Использование автоматизации снизило себестоимость машины и позволило обеспечить серийный миллионный выпуск.
Тем не менее, у модели организации производства Форда было ровно два недостатка:
Спустя 26 лет после выпуска Model T в продажу, в Японии провели перепрофилирование Toyota. Вместо текстиля концерн стал выпускать автомобили. Основатель Toyota Motor Corp, Киширо Тойдода главным в борьбе за качество определил детальное изучение каждой стадии производственного процесса. Отчасти благодаря этому компании удалось выиграть первый тендер в 1936 г. на производство грузовиков.
Развить идею до крепкой концепции помешала Вторая мировая война. Toyota нуждалась в кардинально новом решении, так как послевоенная экономика Японии пребывала в катастрофическом положении. Около 40% национальных промышленных заводов и инфраструктуры были разрушены, и уровень производства упал до значений начала 30-ых гг.
Тайити Оно, ставший директором Toyota в 1950 г., решил позаимствовать опыт США. В штатах он и познакомился с одним из чудес «американской мечты» — супермаркетами, в которых запасы пополнялись по мере необходимости. Посетил директор и заводы Генри Форда. По возвращению на родину Тайити Оно вместе с Сигео Синго решили поставить во главу угла стратегию вытягивания (производство согласно реальному спросу), а не выталкивания (производство — на планируемых объемах продаж).
Комплекс методов реализации стратегии получил название Toyota Production System — TPS, и стал прообразом Lean Production. Само понятие «бережливое производство» ввела в обиход книга Машина, которая изменила мир Дж. Вумека и Д. Джонса.
Рекомендуем почитать их книгу Бережливое производство. Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании.
Методы бережливого производства
SMED, о котором пойдёт речь сегодня, важный, но не единственный инструмент воплощения бережливого производства.
В концепции Lean Manufactoring выделяют такие методы:
Пожалуй, вся упаковка техники в современности изготавливается по принципу пока-ёкэ. Под каждый элемент есть конкретный слот, и ошибиться в размещении невозможно.
Создание SMED
Как и концепция бережливого производства, SMED стала результатом коллаборации исследователей и производителей на протяжении XX века.
Так, в книге «Исследования движения» Фрэнка Гилберта описаны подходы к сокращению времени установки.
На фабриках Генри Форда также использовали некоторые из методов сокращения времени наладки. В публикации 1915 года «Методы Ford и магазины Ford» чётко описаны подходы к снижению времени установки и наладки производства. Но эти методы так и не стали популярными. В приоритете было наращивание объемов производства, а не оптимизация процесса.
Ford Model T 1917
А вот японской Toyota удалось воплотить бережливое производство и создать настоящее чудо. В 70-80-ых годах XX столетия западные автопроизводители не понимали, как японским машинам удаётся сочетать высокое качество при низкой цене. К сожалению, исследований на английском языке практически не было.
Но компаниям крупно повезло. Японский инженер Сигео Синго, принимавший участие в разработке методики бережливого производства, в конце 1970-ых участвовал в одном из специализированных воркшопов. После того, как он начал раскрывать подробности производственной системы Toyota без разрешения, компания быстро уволила нерадивого сотрудника.
Синго перебрался в США и начал консультировать организации по вопросам бережливого производства. Помимо того, что он заявил о своём авторстве метода быстрой переналадки, Сигео переименовал его в Single Minute Exchange of Die.
Методика реализации SMED
Для эффективного применения SMED, нужно понять, каких целей вы добиваетесь при внедрении инструмента. К общим целям относятся такие:
Важность SMED трудно переоценить.
На ЛКМЗ выяснили, что суммарно на установку и наладку оборудования уходило 56% общего рабочего времени!
Сократить объем временных и финансовых трат можно, внедрив быструю переналадку в 7 этапов:
Вердикт
SMED — один из мощных инструментов концепции «бережливого производства».
Появившись во второй половине прошлого столетия, быстрая переналадка стала ответом на растущие масштабы и неповоротливость рабочего процесса.
Благодаря внедрению Single Minute Exchange of Dies значительно уменьшаются временные задержки между стадиями производства, а значит снижается уровень ресурсных затрат.
Планирование и оптимизация процессов переналадки
Рыночная конкуренция заставляет постоянно расширять продуктовую линейку для максимального удовлетворения растущих и меняющихся потребностей клиентов, что влечет за собой увеличение гибкости вашего производства. Как же сократить время переналадки, то есть период времени между выходом одного продукта и получением другого годного продукта? С точки зрения философии бережливого производства данное время потеряно, так как в этот период не создается никакой ценности.
Существуют методики и инструменты для сокращения продолжительности переналадки оборудования без потери качества производства. Оптимизация процессов переналадки — одна из важнейших задач краткосрочного планирования. Об этом и пойдет речь в данной статье.
Что такое переналадка, и для чего ее планировать?
Переналадка — это процесс перехода станка от производства одного продукта или детали к производству другого путем замены пресс-форм, зажимных соединений и так далее. Соответственно, время переналадки — это время, необходимое для перехода/замены от одного используемого инструмента или к другому между двумя операциями на одном станке.
С точки зрения планирования производства переналадка — вынужденный простой оборудования, который влияет на общую производительность, поэтому создание производственного расписания с учетом оптимизации времени переналадок является одной из важнейших задач оперативного планирования. Она не менее важна, чем повышение эффективности использования оборудования.
Переналадка может означать, например, смену, инструмента, используемого в работе, по причине его износа или перехода на изделия нового типа. Она может осуществляться при изменении типа продукции, изготавливаемой на том или ином ресурсном центре, в соответствии с заложенными в системе правилами. Для каждого типа продукции требуется своё оборудование и оснастка — это занимает определенное время.
С точки зрения планирования переналадка является дополнительным ограничением. Необходимо синхронизировать доступность и наличие оснастки с возможностью ее применения в определенный момент времени. Для производителей с большой номенклатурой изделий большой сложности оптимизация производственного расписания для минимизации времени переналадок становится очень непростой, а порой и просто нерешаемой задачей.
Например, при планировании 100 тысяч операций для 30-40 ресурсных центров на горизонте 6-8 месяцев суммарная продолжительность переналадок может достигать 20-25 рабочих дней. В решении подобных задач приходят на помощь системы класса APS (Advance Planning Scheduling). Одной из таких систем является DELMIA Ortems.
Каким образом и что можно учесть при планировании производственного расписания с применением APS-системы DELMIA Ortems?
Исходными данными для работы в системе планирования являются спецификация ресурсных центров, маршруты изделий, перечень заказов, рабочие календари и плановые простои, причем календари можно определять как для всего производства, так и для каждой отдельной единицы оборудования, что дает большую точность при создании расписания.
Потребность в персонале по квалификации
В рамках описание маршрута производства в системе задается связь между определенной операцией и всеми ресурсами, которые должны быть задействованы для ее выполнения. Это позволяет правильно (с технологической точки зрения) распределить операции по ресурсным центрам по время создания или оптимизации производственного расписания.
Переналадка
Время переналадки в DELMIA Ortems может задаваться как фиксированное значение, то есть время, необходимое для смены инструментов между операциями, которое зависит только от операции, а не от используемых инструментов и оснастки или оборудования. В таком случае время переналадки устанавливается на уровне операции или как расчетное значение — время, которое рассчитывается системой в зависимости от типа оснастки, параметров изготавливаемой продукции в соответствии с матрицей переналадок.
Расчетное время переналадок также применяется для так называемой циклической или принудительной переналадки. Значение цикличных переналадок определяется в зависимости от различных параметров, например, продолжительности работы, произведенному количеству изделий, количеству операций на станке, паузам между операциями.
Каждый параметр имеет свое время цикла, т.е. время, в течение которого этот параметр может применяться к последовательным операциям на конкретной машине, например, переналадка нужна каждые 12 часов. Возможность формирования, планирования и синхронизации циклических переналадок часто встречается в непрерывном или смешанном производствах и является основных задач ПДО, так как как это одна из немногих причин простоя оборудования.
DELMIA Ortems позволяет не только правильно учитывать в плане время начала и окончания переналадок, но и синхронизировать между собой процедуру циклических переналадок оборудования разного типа, что позволяет существенно снизить время простоя оборудования.
Причем необходимо учитывать и отображать в плане не только фактическое время переналадки, но и время опорожнения и наполнения. На картинке ниже, представлен пример того, как отображается опорожнение и наполнение оборудование типа «бак/цистерна».
Пример учета в планировании времени опорожнения и наполнения резервуара
Учет переналадок в плане. Одним цветом выделены операции с одинаковой оснасткой
Производственные параметры
Как говорилось раннее, помимо изменения оснастки DELMIA Ortems позволяет учитывать изменения производственных параметров, таких как температура, цвет, толщина и прочих. Эти параметры могут быть как дискретными, так и не дискретными значениями.
Для чего они применяются? При создании плана DELMIA Ortems старается минимизировать переналадки за счет группирования операций с одинаковыми параметрами. Применение непрерывных параметров позволяет выстроить необходимый приоритет/порядок в рамках общей последовательности.
Пример расчета продолжительности переналадки
Есть две операции — ОП1 и ОП2:
Каждая операция использует три параметра: цвет, температуру и толщину.
ОП 1 имеет параметры: КРАСНЫЙ, 10°С, 2 мм
ОП 2 имеет параметры: СИНИЙ, 50°С, 10 мм
ПН — время переналадки
При изменении каждого параметра оборудование требует переналадки. Время переналадки может быть общим (т.е. одинаковым для любого значения параметра) или зависеть от значения самого параметра. В таком случае необходимо применять матрицу переналадок. В данном примере параметры ЦВЕТ и ТЕМПЕРАТУРА взаимодействуют при помощи матрицы.
Соответственно, изменение значения любого из этих параметров влияет на продолжительность переналадки, в то время как значение параметра ТОЛЩИНА на нее не влияет.
Матрица переналадок для ЦВЕТА, в сотых часа (100=1 час):
Матрица переналадок для ТЕМЕРАТУРЫ, в сотых часа (100=1 час):
Переналадка при изменении параметра ТОЛЩИНА постоянная и равна 5 сотых часа.
Расчет времени переналадки:
Первый случай: в режиме расчета используется максимум из всех имеющихся значений времени переналадки. В данном примере ПН — это максимальное из трех значений времени переналадки, указанных ниже:
Переналадка (КРАСНЫЙ-СИНИЙ) из матрицы переналадки ЦВЕТА = 75 сотых часа
Переналадка (10°С — 50°С) из матрицы переналадки ТЕМПЕРАТУРА =5 сотых часа
И постоянное время для переналадки по ТОЛЩИНЕ = 5 сотых часа.
Соответственно, ПН= 75 сотых часа.
Второй случай: в режиме расчета используется сумма всех значений времени переналадки.
Т.е. 75+5+5
Соответственно, ПН=85 сотых часа.
Весовой коэффициент
Весовой коэффициент — это способ ограничить некоторые переналадки. В данном примере смена ЦВЕТА приводит к очень длительному времени переналадки, и поэтому ее следует избегать. Для этого увеличим вес параметра ЦВЕТ:
ЦВЕТ весовой коэффициент = 50
ТЕМПЕРАТУРА весовой коэффициент =5
ТОЛЩИНА весовой коэффициент =1
Посмотрим теперь, каким будет время переналадки с учетом разных типов расчета и весового коэффициента. При наличии весового коэффициента время переналадки будет следующим:
Переналадка (КРАСНЫЙ-СИНИЙ) из матрицы переналадки ЦВЕТА = 75 сотых часа* весовой коэффициент= 75*50= 3750 сотых часа.
Переналадка (10°С — 50°С) из матрицы переналадки ТЕМПЕРАТУРА = 5 сотых часа* весовой коэффициент = 5*5=25 сотых часа.
И постоянное время для переналадки по ТОЛЩИНЕ = 5 сотых часа * весовой коэффициент=5*1=5 сотых часа.
Первый случай: время переналадки определяется как максимальное, соответственно ПН= 3750.
Второй случай: время переналадки является суммарным, соответственно, 3750+25+5 ПН= 3780 сотых часа.
Таким образом, весовой коэффициент искусственно увеличивает время переналадки. При этих значениях выбор последовательности операций, требующей множественных переналадок, противоречит оптимизации плана. Поэтому DELMIA Ortems пытается сгруппировать операции, когда это возможно.
О системе DELMIA Ortems
Delmia Ortems это решение компании Dassault Systèmes в области оптимизации планирования и диспетчеризации производства. Данное решение успешно дополняет традиционные ERP, MES, LIMS, а также системы управления цепочками поставок (SCM). DELMIA Ortems может работать без привязки к ERP, так как все справочники есть в самом решении. DELMIA Ortems позволяет осуществлять многокритериальную оптимизация по множеству ограничений в одном цикле расчета
Решение DELMIA Ortems расширяет и дополняет возможности решений DELMIA в области планирования и диспетчеризации производственных операций. Таким образом пользователь получает возможность разрабатывать технологические процессы, управлять их реализацией на производстве, а также планировать и оптимизировать график производства, на базе единой референциальной модели данных.
Экономическая эффективность и преимущества использования DELMIA Ortems
DELMIA Ortems — это модульный пакет программных решений для среднесрочного и оперативного планирования производства. DELMIA Ortems позволяет производителям оптимизировать обслуживание клиентов, способствовать развитию спрос-ориентированного производства, ускорить выпуск нового продукта на рынок и снизить эксплуатационные расходы.
Планирование загруженности производственных мощностей
DELMIA Ortems Manufacturing Planner — это модуль среднесрочного планирования. Данный модуль объединяет в себе все ограничения, связанные с ресурсами и продуктом. Программное обеспечение Manufacturing Planner оптимизирует процессы S & OP и MPS для производителей, малых и средних предприятий, а также крупных корпораций с длительным циклом или сложными производственными циклами, использующими большое количество производственного оборудования.
DELMIA Ortems Manufacturing Planner предлагает различные виды анализа загрузки мощностей, что позволяет сразу же выявить узкие места в производстве по всем основным и вторичным ресурсам.
Настраиваемый механизм балансировки загрузки используется для оптимального распределения загруженности на протяжении времени и различных первичных и вторичных альтернативных ресурсов (например, управление ограниченной поверхностью рабочего цеха). Решения могут приниматься в отношении корректировок мощности, капитальных затрат и балансировки загруженности как по внутренним, так и субподрядным ресурсам.
Широкий спектр функциональных возможностей, доступный планировщикам, позволяет моделировать сценарии «что, если» для определения оптимального решения в случае возникновения нештатных ситуаций, проблем с мощностями или изменений в потребительском спросе.
Production Scheduler использует движок с 70 базовыми критериями для оптимизации последовательности производственных операций и планирования производственных ресурсов. Простой пользовательский интерфейс позволяет лучше предвидеть проблемы производства и изменение спроса.
Планирование потребности материалов (Synchronized Resource Planner)
DELMIA Ortems Synchronized Resource Planner обеспечивает своевременную синхронизацию спроса и производства во времени для производственной спецификации различной вложенности. Данный модуль позволяет оптимизировать ТМЗ и производственные мощности малых, средних и крупных предприятий с учетом ограничений производственных потоков для технологической спецификации с большой вложенностью.
DELMIA Ortems Synchronized Resource Planner: синхронизация потоков
Использование спецификаций с различным уровнем вложенности позволяет DELMIA Ortems SRP синхронизировать заказы на поставку и рабочие задания на всех этапах производства от сырья до полуфабрикатов и готовой продукции. Система устанавливает ограничения, связанные с поставками материалов и доступными материалами на складе, накладывая эти ограничения на производственный график. Далее создается прослеживаемая связь между материалами и заказами, в которых материалы задействуются и эти данные используются ядром оптимизации и планирования модулей DELMIA Ortems Production Scheduler или DELMIA Ortems Manufacturing Planner.Непосредственно перед созданием потребности в материалах Synchronized Resource Planner обрабатывает спрос клиентов, используя функциональность взаимозачета между прогнозами продаж и заказами клиентов, чтобы определить требования к объёму выпуска продукции предприятия.
DELMIA Ortems Synchronized Resource Planner (SRP) может обрабатывать потребность в комплектующих (разница прогноза и количества реальных заказов). В технологической спецификации готового продукта теперь могут быть включены другие готовые изделия. Это означает, что режим SRP позволяет Вам планировать производство комплектов, то есть готовых продуктов, которые полностью или частично состоят из других готовых изделий, возможно, включая и другие наборы. Функция соответствия потребности SRP также определяет количество готовой продукции, требуемой другими готовыми продуктами, и учитывает их при расчете общей потребности к «потребляемой» готовой продукции, тем самым гарантируя, что они покрыты, как и все другие потребности.
Задача DELMIA Ortems Production Scheduler — детальное планирование и интегрированное управление ограничениями, связанными с продуктами и процессами, для различных ресурсов, таких как механизмы, инструменты и операторы. Это решение предоставляет возможности для краткосрочной оптимизации производственных потоков на основе заказов или на основе запасов, позволяя усовершенствовать производственные процессы и быстро реагировать на непредвиденные обстоятельства.
Что дает DELMIA Ortems Production Scheduler?
Хотите узнать больше? Переходите по ссылкам, прослушайте записи вебинаров!