в чем растворяется уголь
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Термическое растворение углей является сложным процессом, состоящим из большого числа взаимосвязанных между собой реакций: деполимеризации, декарбоксилирования, дегидратации, дегидрирования, гидрирования, уплотнения. [1]
На принципе термического растворения углей основано производство углемасляных пеков, используемых в качестве связующего при брикетировании углей и в дорожных покрытиях. [3]
Проведены исследования процесса термического растворения углей с различными активными добавками, которые повышают выход жидкях продуктов и предотвращают коксо-образование в автоклаве и на проточной установке. [4]
В Японии разработан метод термического растворения битуминозных высоколетучих углей с использованием высокоароматизированного недонорного растворителя без водорода. [6]
Ранее было показано, что термическое растворение угля протекает и в отсутствие молекулярного водорода при относительно низком давлении ( около 5 МПа), но при более высоких температурах, что приводит к повышенному выделению газа и низкому выходу жидких продуктов. [7]
Установлено, что каталитическое влияние на термическое растворение угля оказывают находящиеся в его золе оксиды железа и других металлов. Соли Си, Ni, Mo, W, V снижают скорость и глубину процесса, а масса Байера, А12Оз, Na2CO3, SnCl2 и особенно А1С13 повышают растворимость. [9]
Максимова, Трунова и Полякова [71] установили, что если разрушить межмолекулярное взаимодействие, введя в уголь доноры электронов, то в инертной атмосфере можно гидрировать уголь донорами водорода. Это предложение было проведено при термическом растворении углей в тяжелых нефтяных остатках. [15]
Способ растворения угля
3(50 С 10 1/04, ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ
Н flATÅÍÒÓ (21 ) 3333369/23-04 (22) 1 2.08.81 (31) P 3030723.4 (32) 14.08.80 (33) ФРГ (46) 15.11.83. Бюп. Мо 42 (72) Юрген Штадепьхофер и Хейнц
Герхард Франк (ФРГ) (71) Рютгерсверке АГ (ФРГ) (53) 662.739 (088.8) (56) 1. Заявка Японии 1 и 52-30402, кл. 18 В 5, опубпик. 1977.
— 2.-6.0,0avies. An investigation
of coal solubility in anthracene
Oils- J. Insd.,Fuel 50, (404), с. 121126, 1977 (прототип). (54)(57) СПОСОБ РАСТВОРЕНИЯ УГЛЯ путем его обработки ароматизнрованным растворителем при повышенном давлении и температуре, о т л и ч а в шийся тем, что, с цепью упрощения технологии процесса, в качестве растворителя используют смесь, взятую в массовом соотношении уголь: растворитепь 1: 1,52,5 и состоящую из ароматизированных остатков пиропиза нефтяных фракций с
„„SU ÄÄ 1035338 А температурой. 50 ного выкипания 408566 С и/ини ароматизированных дистипо пятов, полученных из каменноугольного пека с температурой 50%-ного выкипания
416-578 С, и ароматических угпеводорс дов или смеси ароматических углеводородов с температурой кипения 165-210 С, при следующем соотношении компонентов в смеси угля и растворителя, мас.ч.:
А роматизирова нные остатки пиропиза нефтяных фракций с температурой 50%-ного выкипания 408-566 С 25-41,5
А роматизированные дистипляты, полученные из каменноугольного пека, с температурой 50%ного выкипания 41 6-578оС 30-52
А роматические углеводороды ипи смесь ароматических углеводородов с температурой кипения
165-210 С 5-30 и процесс растворения проводят при
Известен способ растворения угля путем смешения измельченного угля в соотношении 1:0,5 с тяжелыми нефтяными остатками с атомным соотношением
С/Н>0,9 с последующим нагревом до
Наиболее близким к изобретению является способ растворения. угля путем его обработки ароматизирова иным растворителем при повышенном давлении и 20 температуре,, согласно которому в качест ве ароматизированного растворителя исполь-. зуют гидрированную ант раценовую фракцию
220-390 С, которую смешивают с углем. в соотношении 3:1 и процесс осуществляют при 450 С, давлении 140 бар в течение 2 ч. В результате, в зависимости от сорта угля, уголь можно до 90% перевести в растворимую в хинопине ó Я. Зо
Недостаток данного способа заключается в том, что дпя понучения гидрированного растворитеия необходимо применять трудоемкий процесс гидрирования.
Поставленная цепь достигается тем, что согласно способу растворення угля путем:смешения угля с растворителем при повышенном давлении и температуре, 40 в качестве растворителя используют смесь взятую в массовом соотношении уголь: растворитепь 1: 1,5-2,5 и состоящую из ароматизированных остатков пиропиза нефтяных фракций с температурой 50%ного выкиюния 408-566 С и/ипи ароматизироваиных дистиппятов» полученных из каменноугольного пека с температу рой 80Ъ-ного выкипания 416-578 С, а ароматических углеводородов ипи смеси 50 ароматических угпепеводородов с температурой кинеиия 165-210 С, при следую щем соотношении ксмпонвитов в смесиугля и растворителя, мас.ч.:
Ароматизирован иае остаФе
Еа пирюпиэа нефтяных фракций с температурой
Ароматизирова нные дистиппяты, получ:нные нз каме нноугопьного пека с температурой 50%-ного выкипания 416-578 С 30-52
А ромат ические углеводороды ипи смесь ароматических углеводородов с температурой кипения
1 65-210оС 8-30 и процесс растворения проводят при о
250-300 С, давлении 3-20 бар в течение 0,5-5 ч.
Благодаря содержащимся в пеке смесям ароматических углеводородов, например погпотитепьному ипи антраценовому маслу, получение текущего продукта реакции не вызывает затруцнений.
Сорт применяемого угля может колебаться в широких пределах, но цепесооб разно использовать в качестве исходных материалов каменные угпйс высоким содержанием летучих веществ„например гаэоппаменные ипи пламенные угли. Эти угли составляют большую часть всех угольных месторождений и менее пригодны дпя производства каменноугольного кокса.
Кроме того, можно применить и угли с низким содержанием летучих веществ, например тощие угли ипи другие угперодсодержащИе исходные материалы, такие как бурные угли ипи торф. Степень размепьчения имеет только второстепенное значение дпя предложенного способа.
1055338 4 пека нагревом н давлением ипи коксования твердого битумного пека. Каменноугольный пек получают в результате первичной перегонки 50-55% каменноугольной смолы с точкой размягчения 65-75 С а (по Кремеру-CapHOBy). Однако пеки, размягчаюшиеся в этих температурных пределах, нельзя непосреиственно применить в качестве таких угпероцистых предшест венников, как связующие для алектроцов, fO твердый битумный пек нпи пековый кокс.
Поэтому прихоцится подвергать их цап нейшей переработке нагревом и давлением.
0 кипают заметно выше фракций антрацено- 2О вого масла, обычно рекомендуемых цля и извлечения угля.
Пол низкокипяшими ароматическими углеводородами подразумеваются такие ароматические растворители, как мезит»= 25 илен, индан и цр. ипи углеводороцные смеси с высоким содержанием ароматюческих соединений с температурой кипения 165-210 С.
Подобные смеси получают, например, в результате переработки сырого беизопа, перегонки каменноугольной смолы и рафи =. нирующего извлечения в цепях получения бензина. Другим источником дпя получения таких смесей ароматических углеводоро35
rros является пиропизный бензин. Эти низкокипяшие смеси ароматических углеводородов наряцу с чистыми углевоцороцами могут содержать еше незначитепь ное количество фенолов и оснований.
Пример 1. 35 вес.ч. газоппаменного угля типа Вестерхопьта (зольность 6,5%, содержание летучих веществ
38,5%), интенсивно перемешивая, поцвергают реакции при 350 С в течение
2 ч с 52 вес.ч. пекового дистиппята, полученного в результате обработки на, гревом и давлением каменноугольного пе. ка, и с 13 вес.ч. меэитилвна.
Дистиллят каменноугольного пека на 50 чинает кипеть при 305 С; 50% выкипает при 416 С. Максимальное давление о
Полученный таким образом продуктпереработки угля имеет точку раэмягче- 55 иия 80 С (по Кремеру и Сарнову) и переводится в растворимую в хинопине форму на 79%.
Пример 2. Используют смесь состава по примеру 1 и ожижают при
350 С в течение 2 ч.
Максимальное цавпение 14 бар.
В качестве ниэкокипящего растворителя применяют смесь ароматических угпевоцородов, получаемую при очистке сырого бевзопа.
Указанная смесь содержит в качестве основных компонентов метил-/атипбензопы, инцан и аналогичные ароматические углеводороды с точкой кипения
В результате такой гомогенизации и обработки теплом и давлением уголь переводится в растворимую в хинолине форму на 79%.
Максимальное давление 3 бар.
В результате получают продукт переработки угля с точкой раэмягчейия 43 С (по Кремеру и Сарнову) и со степеньюрастворения угля 71%.
Максимальное давление 20 бар. В полученном т омогенизацией и обработкой нагревом и давлением продукте переработки угля, степень растворения угля 78%.
В полученном продукте растворимого угля содержится до 77%. Точка размяг чения 93оС.
П р н м е р 7 (сравннтепьный), 5 35 вес.ч. газоппаменного угпя типа
Макснмапьное давление 13 бар.
3 Угопь типа Вестерхопьта 28,5; пека, попученный пнропнзом, 41,5; 43 фракдня нида на 30
В табпнпе приведено сопоставпенне. предпоженного способа с известными. 4>
По примерам 6 н 7 виден эффект по вышеннвй растворякнцей способности смесей ароматических угпеводородов с высокой тбчкой кипения с добавками незначнтвпьных копнчеств пегкокнпящнх 50
Составнтепь Е. f oðïoâ
РедактоР М. Кепемвш ТехРед М.Тенер КоРРектоР
Заказ 9139/60 Тираж 503 Подпнсное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по депам нзобретеннй н открытнй
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Фнпнап ППП Патент», r. Ужгород, уп. Проектная, 4
Нерастворимых в хннопнне частей
П р н м е р 6 (сравннтепьный).
Осуществпяют анапогично примеру 1, но в качестве растворителя применяют
; ио обогащенные аценафтеновые фракпнн считаются особенно пригодными дпя растворения угпя.
Гомогенизадней прн 350 С в течение
2 ч прн макснмапьном давлении 13 бар
1 Угопь типа Вестерхопьта 35; мезнтнпен 13; пековый днстнппят 52
2 Угопь типа Вестерхопьта 35; KÂ инда на, 1 3; паковый аистиллят 52
4 Угопь тина Вестерхопьта 40; пековый днстнппят 30; пек; попученный пнропнзом, 25; меэнтнпен 5
6 У1опь типа Вестерхопьта 35; фракдня аденафтена 13; пековый днстнппят 52
7 Угопь типа Вестерхопьта 35; пековый днстнппят 65 получают вещество, в котором на 75% растворяется угопь. фракднй ароматнческкх угпеводородов, Примеры 1 н 2 показывают, что упучшенный эффект растворещия угпя закпючается не-в гндрнрующем эффекте, а явпявтся резупьтатом оптнмапьного воздействия на такие показатели, как вязкость, набухаемость н так дапве.
как растворить золу с труб. и с железной печки.
все снял для прочистки.
как растворить золу с труб. и с железной печки.
не охота возится все выскабливать.
должен же быть химический способ, растворить
углерод и сажу.
пишите что знаете, с чем сталкивались.
mishik написал :
как растворить золу с труб
Ее там нет. На трубах образуется сажа. Механическая чистка или осиновые дрова, но дровами вы конечно долго будете чистить.
сажа или зола, какая разница как назвать.
черная углеродная ерунда, твердая.
mishik написал :
как растворить золу с труб. и с железной печки.
не охота возится все выскабливать.
mishik написал :
должен же быть химический способ, растворить
углерод и сажу.
mishik написал :
должен же быть химический способ, растворить
углерод и сажу.
К сожалению,ни в чем не растворяется
не верю. вот такой я противный.
ДОКА написал :
К сожалению,ни в чем не растворяется
mishik написал :
не верю. вот такой я противный.
В расплавленной стали. Вам легче стало?
мож в кислоте какой, в комете или
тормозной жидкости (есть у меня баночка такая литра на 3 старая и
очень ядовитая)
mishik написал :
мож в кислоте какой, в комете или
тормозной жидкости (есть у меня баночка такая литра на 3 старая и
очень ядовитая)
Углерод химически инертен.
а как интересно в промышленности удаляют отложения
mishik написал :
а как интересно в промышленности удаляют отложения
Про трубочистов слышали?
mishik написал :
сажа или зола, какая разница как назвать.
черная углеродная ерунда, твердая.
Зола это продукт горения дров, она имеет цвет от белого до серого в зависимости от температуры горения и состава дров, оседает в зольнике, если он есть, или на «полу» печи. Содержит в основном калий, и смывается водой.
mishik написал :
а как интересно в промышленности удаляют отложения
Как восстановить сорбционные свойства активированного угля
В процессе сорбции активированный уголь, двигаясь в противотоке пульпы или технологических растворов, насыщается не только золотом и серебром, но и другими сопутствующими анионами цветных металлов и железа. При использовании угля в обороте, т. е. в цикле сорбция-десорбция благородных металлов в угле происходит накопление примесей — органических, карбонатных и серосодержащих соединений, которые забивают поры угля, занимают активную поверхность, что вскоре приводит к снижению скорости сорбции золота, уменьшению рабочей емкости сорбента и, в конечном счете, к увеличению потерь драгметаллов с хвостами сорбции.
Вследствие высокой стоимости активированного угля способ его обработки после процесса сорбционного выщелачивания должен предусматривать не только глубокое извлечение драгоценных металлов в раствор, но и, возможно, полную регенерацию, т.е. восстановление первоначальных сорбционных свойств и, прежде всего, рабочей емкости сорбента по золоту и серебру.
На некоторых предприятиях с применением цианисто-сорбционного процесса не всегда уделяют должное внимание регенерации угля, а в некоторых случаях даже при наличии соответствующего оборудования не проводят такие важные операции, как кислотная обработка угля и его термическая реактивация. К сожалению, авторам приходилось сталкиваться с таким положением на некоторых предприятиях, где проводились не все операции регенерации угля, (например, кислотная обработка и термическая реактивация), вследствие чего наблюдалось снижение скорости процесса сорбции извлекаемого компонента, а насыщенный уголь имел минимальную рабочую емкость по золоту. Поэтому в данной статье авторы решили описать все операции восстановления сорбционных свойств угля, показать их значение и область применения.
Перечислим основные виды примесей в насыщенных углях, которые являются вредными в сорбционном процессе, снижающие сорбционную способность сорбента.
Органические примеси. К ним относятся минеральные масла, которые попадают в пульпу в виде проливов при работе мельниц, дробилок, пульповых насосов и другого оборудования, а также реагенты органического происхождения, применяемые в процессе флотации: собиратели — ксантогенаты, олеиновая кислота и др., пенообразователи — аэрофлот, сосновое масло, ИМ-68, Т-66 и др.
Известь, использующаяся в качестве защитной щелочи в технологических процессах кучного выщелачивания (КВ) или сорбционного цианирования, вызывает интенсивную кальцинацию пор угля, т.е. на стенках пор и на поверхности угля осаждается карбонат кальция. С течением времени поры угля полностью зарастают карбонатом кальция, и уголь перестает работать.
Примеси цветных металлов. В большинстве золотосодержащих руд содержатся окисленные и первичные сульфиды, а также оксиды цветных металлов — меди, цинка, свинца, никеля, — которые в процессе цианирования в той или иной степени переходят в раствор. И хотя активированный уголь считается селективным по золоту, растворенные цветные металлы также сорбируются на уголь в виде цианистых анионных комплексов [Cu(CN)3]2-, [Zn(CN)4]2-, [Ni(CN)4]2-, занимая активные места в угле, что приводит к их накоплению и, как следствие, к снижению сорбционной способности по благородным металлам.
Ртуть. В некоторых золотосодержащих рудах встречается ртуть в виде минерала киновари HgS (сульфид ртути) или ртуть присутствует в самородном виде, а также в виде оксидов HgO. Много ртути содержится в лежалых хвостах фабрик, работавших по амальгамационной технологии, которые в настоящее время вовлекаются в переработку цианисто-сорбционным процессом. Ртуть в цианидных растворах также хорошо выщелачивается, как и золото, и переходит в раствор в виде комплексных анионов [Hg(CN)2]0, [Hg(CN)3]1-, [Hg(CN)4]2-. Эти анионы ртути наравне с золотом сорбируются на уголь.
В качестве иллюстрации в табл. 1 приведены данные о содержании в насыщенном активном угле вредных примесей на примере ЦГМ рудника Холбинский, предприятия КВ рудника Савкино и Александровской ЗИФ.
Таблица 1. Содержание примесей в насыщенных углях
Содержание металлов, г/т
Уголь ЦГМ рудника Холбинский*
Уголь рудника Савкино**
Уголь Александровской ЗИФ***
Примечание: * данные за апрель-май 2001 г.
** данные за сентябрь 2014 г. *** данные за март 2017 г.
Основными примесями, как следует из данных табл. 1, являются: в угле ЦГМ — железо (16 069 г/т) и кальций (3 760 г/т); в угле рудника Савкино — кальций (40 500 г/т) и цинк (910 г/т); в угле Александровской ЗИФ — кальций (6 061 г/т) и железо (4 910 г/т). Суммарное содержание примесей в углях составляет значительную величину в основном за счет кальция и железа.
В угле ЦГМ отношение суммы примесей к содержанию благородных металлов составляет 5,9, в угле рудника Савкино — 58,7, Александровской ЗИФ — 11,1. По соотношению примесей к золоту и серебру уголь рудника Савкино оказался критичным и был признан отравленным, поэтому его вскоре после получения анализов на примеси заменили во всем процессе на свежий. Уголь ЦГМ и Александровской ЗИФ привели в порядок введением в работу операции кислотной обработки.
Процесс очистки угля от органических примесей, ионов тяжелых цветных металлов, а также освобождение угля от кальция, магния, сернистых соединений осуществляется введением в технологическую схему переработки угля специальных операций. Технологическая схема регенерации угля зависит от химического и вещественного состава насыщенного угля, выведенного из процесса сорбции. Чтобы определить, какие операции по очистке угля включать в технологическую схему, нужно в каждом конкретном случае определять химический состав веществ, сорбированных в процессе сорбции на уголь, изучить его поведение в процессе сорбции и десорбции золота и, в зависимости от этого, включать в схему необходимые операции по очистке угля.
Чтобы очистить уголь от всех вредных примесей и восстановить его сорбционную способность, в настоящее время разработаны и применяются на практике следующие специальные операции: отмывка водой насыщенного угля от шламов, илов и примазок; холодная десорбция меди и ртути с активного угля цианистым раствором; удаление кальция и магния из насыщенного угля раствором кислоты; реактивация угля (обжиг); выделение угольной мелочи и подготовка свежего угля к процессу сорбции.
Рассмотрим их назначение, технологию и порядок применения.
Отмывка насыщенного угля от шламов, илов и примазок
Неотмытые шламы — илы и примазки, — поступающие с насыщенным углем в отделение десорбции и регенерации, представляют собой тонкие рудные частицы крупностью минус 0,01 мм, состоящие из оксидов кремния, алюминия и железа. При высокой температуре в щелочной среде в процессе десорбции эти оксиды превращаются в гели и при электролизе захватываются в катодный осадок, вызывая его загрязнение, что сказывается на снижении содержания благородных металлов в нем.
Операция отмывки насыщенного угля после сорбции от тонких шламов проводится путем отделения пульпы на виброгрохоте и его промывки на сите водой из брызгала. После грохочения уголь поступает в промывочную колонну и в течение 1–2 часов промывается чистой водой из расчета 2 об/об угля. При этом, чтобы вымыть шламы из угля, линейная скорость пропускания воды через колонну должна быть 4–6 м/ч. Особенно тщательно нужно промывать уголь после пульпового процесса сорбции.
Холодная десорбция меди и ртути
При переработке золотосодержащих руд, содержащих окисленные медные минералы, в раствор пульпы при цианировании переходит много меди, цианистые комплексы, которые активно сорбируются на уголь, несмотря на его селективность по золоту. В этом случае содержание меди на угле может превышать содержание золота и серебра в несколько раз, в процессе горячей десорбции медь наравне с золотом переходит в товарный регенерат и далее осаждается в электролизере вместе с золотом. При плавке катодного осадка медь образует с золотом медистый сплав в слитке, за счет чего значительно снижается пробность золота в слитке.
Чтобы исключить попадание меди в катодный осадок и затем в золотосодержащий сплав, в технологическую схему вводят операцию холодной десорбции меди цианистым раствором. Механизм десорбции меди из угля состоит в том, что при контакте с цианистым раствором сорбированные углем одновалентные анионы меди [Cu(CN)2]- в результате взаимодействия с NaCN переходят в двух- и трехвалентные комплексы [Cu(CN)3]2-, [Cu(CN)4]3-, которые не удерживаются углем и вымываются в элюат.
Для этого насыщенный уголь с большим содержанием меди помещают в колонну и при комнатной температуре через слой угля в прямоточном режиме пропускают раствор с концентрацией NaCN 10 г/л и NaOH 1,5 г/л со скоростью исходного раствора 1 об/об угля в ч. Чтобы снять максимально медь с угля, необходимо израсходовать 8–10 объемов раствора на 1 объем угля.
Выходящий из колонны раствор содержит NaCN в количестве 5–7 г/л. Этот раствор можно использовать для подкрепления пульпы или выщелачивающих растворов КВ по цианиду и не опасаться, что медь из раствора снова сорбируется на уголь, поскольку она находится в составе высшего анионного цианистого комплекса, не сорбируемого углем из-за своей большой величины.
Процесс холодной десорбции меди осуществляется в обычной колонне (типа промывочной), а при необходимости его можно проводить в колонне десорбции перед основной десорбцией золота. Исходный цианистый раствор подается в колонну снизу-вверх насосом или из напорной емкости. После окончания процесса в колонну подают свежую воду в количестве 2 об/об угля, которой вытесняют оставшийся цианистый раствор и отмывают уголь от остатков цианида. Холодную десорбцию меди необходимо проводить в случае, если содержание меди в угле составляет более 50% рабочей емкости по золоту и серебру. Продолжительность холодной десорбции и соотношение объемов цианистого раствора к 1 объему угля в каждом конкретном случае определяются опытным путем.
При проведении холодной десорбции необходимо контролировать содержание меди в элюате и в угле до и после процесса. Удельный расход цианида натрия на 1 м 3 угля составляет 80–100 кг.
Процесс десорбции ртути с активированного угля во многом схож с холодной десорбцией меди. Ртуть удаляется пропусканием через насыщенный уголь рабочего раствора, содержащего 15–20 г/л (1,5–2,0%) NaCN и 3–5 г/л (0,3–0,5%) NaOH. В статье [2] дано подробное описание этой операции. Следует только отметить, что элюаты, содержащие ртуть, в обязательном порядке нужно утилизировать, осаждая ртуть сернистым натрием. Попутным эффектом этой операции является удаление из угля меди. В связи с этим обе операции очистки угля от меди и ртути можно совмещать.
Очистка угля от кальция и магния раствором кислоты
В табл. 1 показано, насколько кальцинируется уголь оксидом кальция, содержание которого в насыщенном угле достигает 26%. Подсушенный, сильно кальцинированный уголь, как правило, имеет белый налет извести. По этому признаку можно всегда с уверенностью сказать, что кальцинация угля достигла максимума. Очистку угля от кальция производят растворами соляной или серной кислоты, эту операцию называют кислотной обработкой угля.
В 2001 г. в ЦГМ Холбинского рудника авторы провели промышленные испытания кислотной обработки угля после десорбции золота. Уголь помещали в обычную колонну. Исходные растворы с содержанием 20 г/л НС1 подавали насосом-дозатором НД-1 в колонну снизу-вверх через слой угля. Сначала процесс вели в циркуляционном режиме в течение 1,5 часов, но анализы примесей в угле и растворе в первом же цикле показали, что концентрация примесей в циркуляционном растворе на определенном уровне приходит в равновесие с их содержанием в угле, в результате чего процесс десорбции прекращается. Поэтому остальные циклы кислотной обработки провели в прямоточном режиме до появления на выходе рН=1,5–2. Отношение пропущенных объемов раствора к углю — от 1,5:1 до 2,5:1. Всего было проведено 3 цикла, обработано 3 500 л угля. В каждом цикле пробы угля отбирали до и после кислотной обработки и анализировали содержание Ca, Mg, Fe, Cu, Zn.
Таблица 2. Результаты промышленных испытаний кислотной обработки угля в прямоточном режиме