в чем измеряется давление прессования

8.7.2. Удельное давление прессования

Давления пресса на пресс-материал в процессе прессования используется для уплотнения материала, для заполнения им полости пресс-формы, для проведения химических реакций отверждения материала, для предотвращения раскрытия пресс-формы под действием образующихся в пресс-материале паров и газов. От величины давления зависит качество изделий.

Кроме площади прессования надо знать для оценки величины удельного давления и величину эффективного давления пресса, величина которого равна удельному давлению гидравлической жидкости, умноженной на площадь сечения плунжера пресса. Эффективное усилие пресса зависит от состояния самого пресса, т.е. от степени износа, от качества уплотнений. Эффективное усилие может быть равно номинальному или меньше его на 10-15 %. Удельное давление прессования определяется из соотношения:

Для многогнездных пресс-форм с общей загрузочной камерой n=1.

Удельное давление зависит от конструкции пресс-формы, марки материала, размеров и конфигурации изделия. На величину необходимого удельного давления влияет текучесть перерабатываемой партии материала. Чем больше текучесть, тем легче материал заполняет формующую полость пресс-формы, и тем меньше удельное давление необходимо для прессования. Поэтому применение предварительно нагретого пресс-материала позволяет на 10-15 % снизить давление прессования, т.к. подогретый материал лучше течет.

Как известно, материал с волокнистым наполнителем имеет меньшую текучесть, чем материал с порошкообразным наполнителем, а следовательно, при изготовлении одних и тех же изделий при переходе от пресс-материала с порошкообразным наполнителем на материал с волокнистым надо учитывать удельное давление.

Наибольшее влияние на изменение величины удельного давления оказывает высота изделия: чем она больше, тем больше удельное давление должно быть. Увеличение высоты изделия с вертикальными стенками требует большего повышения давления, чем изделия со стенками обтекаемой формы.

При изготовлении одного и того же изделия в пресс-форме с перетеканием удельное давление может быть ниже, чем при прессовании его в закрытой пресс-форме поршневого типа. В многогнездной форме удельное давление обычно бывает выше, в одногнездной форме из-за неравномерного распределения зазоров между пуансоном и матрицей в различных гнездах формы. Повышение давления выше необходимого заметно не изменяет свойств изделий, но повышаются энергозатраты и это давление является излишним.

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Удельное давление прессования зависит от текучести пресс-материала, конфигурации детали, ее технологичности. [2]

Удельное давление прессования и давление в цилиндре гидравлического пресса, указываемое манометром, связаны уравнением. [4]

Удельное давление прессования зависит от свойств пресс-материала, температурного режима и конфигурации изделия. [5]

Удельное давление прессования является важнейшим фактором, определяющим степень уплотнения. [6]

Удельное давление прессования зависит от характера прессматериала ( порошок, волокнит, пропитанная ткань), формы изделия ( плоская форма, высокий тонкостенный стакан), текучести материала, режима прессования ( предварительный подогрев, температура прессования) и конструкции прессформы. [7]

Удельное давление прессования зависит главным образом от применяемого связующего вещества и его количества, а также от размера деталей и конструкции пресс-формы. Удельное давление может колебаться от 600 до 1000 МПа. Продолжительность выдержки под нагрузкой не влияет на плотность изделия. Поэтому давление снимается немедленно по достижении заданной величины. [9]

Удельное давление прессования зависит от марки материала, го текучести, применения предварительного подогрева и конструкции прессформы. [10]

Удельное давление прессования зависит от состава смеси. [11]

Удельное давление прессования зависит в основном от заданной плотности изделия. [12]

Удельное давление прессования подбирается опытным путем. В отдельных случаях это давление повышают. [14]

Источник

ДАВЛЕНИЕ ПРЕССОВАНИЯ

При пластическом (мокром) формовании глиняных масс удельное давле­ние прессования, в зависимости от влажности массы, колеблется в пределах от 2—3 до 15—17 кг/см?, и поскольку при влажности глины в 18—25% акр меньше указанных значений, имеет место интенсивное пластическое течение массы.

При полусухом способе прессования, когда формуется порошок с влаж­ностью в среднем 8—10%, акр материала, при котором происходит пласти­ческая или хрупкая деформация, имеет более высокие значения, что, в свою очередь, вызывает необходимость приложить усилия порядка 150—200 кг! см? и более, чтобы получить необходимое уплотнение порошка.

Характер изменения кривых, выражающих зависимость между давлением и осадкой глиняного порошка при его прессовании в форме, представлен на фиг. 107. Характерной особенностью кривых прессования является то, что угол, составляемый конечной ветвью диаграммы с осью ординат, умень­шается с увеличением влажности массы. По диаграмме находим, что при W = 5% угол равен 6°30′, в то время как при W = 11,15% значение его сни­жается до Зс05′. При влажности порошка 13,2%, начиная с давления около 80 кг/аи2, конечная ветвь диаграммы параллельна оси ординат. Отмеченные изменения кривых «удельное давление — осадка» имеют строгую законо­мерность, показывающую, что предельная величина удельного ‘давления прессования, при котором наступает полное уплотнение порошка, снижается с увеличением его влажности. Вторая особенность та, что по достижении определенной критической величины удельного давления прессования

прекращается осадка порошка, и всякое дальнейшее увеличение давления вызывает бесполезную затрату энергии.

Фиг. 107. Кривые прессования удельное да­вление р — осадка h в зависимости от влаж­ности порошка W.

Как видно из фиг. 107, кривые зависимости р — f (h) типичны, вследствие этого полагаем, что зависимость между р и /г для данного случая можно в общем виде представить выраже­нием

Логарифмируя уравнение (264), находим

Ig у = lg а + nx lg е.

Подставляя в это уравнение зна­чения у и х (р и Н) (по кривым, пред­ставленным на фиг. 107) для началь­ной и конечной точек (например, для кривой W = 8,1 % точки А и Б), найдем значения awn.

В табл. 5 приводятся значения коэффициентов а и п.

Давление, необходимое для прес­сования порошков, складывается из следующих основных частей:

1) давления рх, требующегося для уплотнения порошка до заданной пористости (плотности) изделия, при равномерном распределении давления во всех частях изделия (по высоте) и при отсутствии потерь на трение

j частиц о стенки формы;

Фиг. 108. Схема к определению зависимости между деформацией и давлением.

2) давления р 2 на трение частиц порошка о стенки пресс-формы;

3) избыточного давления р3, вызывае­мого неодинаковым распределением давле­ния в отдельных участках прессуемого изде­лия вследствие неравномерной влажности массы, неоднородности зернового состава и неравномерности засыпки формы массой.

Таким образом, общее давление прессо­вания равно

Р общ — Pi + Рг + Р 3-

Значения коэффициентов а и п

При прессовании огнеупорной шамотной массы (влажность 5%)

При прессовании порошка, идущего на изготовление метлахских плит (влажность массы 8%).

Закон пропорциональности между давлением и осадкой в пределах упругой деформации для твердых тел в дифференциальной форме выра­жается, как известно,

где у — относительное сжатие; р — удельное давление;

Е — модуль упругости.

Зависимость между давлением и необратимой деформацией при прессо­вании глиняных порошков подобна зависимости между относительным сжа­тием и нагрузкой в твердых телах, с тем, однако, существенным различием, что прямой пропорциональности между нагрузкой и деформацией нет.

По аналогии с формулой (267) можем записать

где величина Б, называемая нами модулем прессования, является перемен­ной, зависящей от величины прилагаемой нагрузки, влажности прессуемого порошка и его осадки. Модуль прессования характеризуется углом наклона касательной в какой-либо точке кривой прессования к оси абсцисс. Как пока­зывают приведенные на фиг. 107 кривые прессования, модуль прессования увеличивается с повышением нагрузки или, что то же самое, с увеличением осадки и уменьшается с повышением влажности прессуемого порошка. Указанную зависимость можно представить следующим уравнением:

где с — постоянный коэффициент;

W — влажность; п — показатель степени;

hM — h — величина, характеризующая осадку порошка.

Заменяя в уравнении (269) выражение cW—n через К и подставляя зна­чение Б в формулу (268), будем иметь

Интегрируя выражение (270), получаем для данной влажности

р + с = — К In (h м— К). (272)

Величину с определяем из условия, что h = 0 при р = О,

Формула (274) выражает закон изменения кривой прессования. Зная величины hM и К, можно определить осадку порошка при принятом давле­нии прессования.

По приведенному ранее определению hM — максимально возможная осадка прессуемого порошка. При влажности массы, равной нулю, hM равна разности между высотой засыпки и высотой спрессованного изделия при коэффициенте пористости 1 = 0.

При прессовании влажного порошка нельзя достичь положения, при котором £ = 0, поскольку находящаяся в массе вода (практически несжи­маемая) будет занимать определенный объем. Таким образом, наименьший возможный объем пор влажной массы будет соответствовать объему воды, содержащейся в массе.

Коэффициент пористости Ё; равен

Vm„ — объем твердого вещества;

F — сечение формы в плоскости, перпендикулярной к прилагаемому давлению; hme — высота твердого тела;

Согласно фиг. 108 hQ = hM + hU3d подставляя в уравнение (277), полу­чим

Определив по формуле (283) | и зная высоту h0 засыпки, найдем по фор­муле (277) значение h, m. Высота слоя вот, ы в массе будет равна объему воды (вес, деленный на весовую плотность воды), поделенному на сечение формы.

Величина К. фактора прессования может быть определена по диаграмме, представленной на фиг. 109.

Фиг. 109. Диаграмма для определения фактора прессования.

Формулу (274) можно представить в виде

При h, приближающемуся к hM, получим максимальное уплотнение. По­лагая, например, hM — h — 0,005 hM, будем иметь

и найдем значение. Фактор прессования К изменяется с повышением

давления прессования (фиг. 109). Для расчетов по определению рабочего давления рекомендуется принимать среднее значение К по диаграмме.

В. А. Полюх [7] рекомендует определять зависимость между осадкой массы и давлением прессования по формуле

где Е — осадка массы в конце прессования;

п — безразмерная величина, характеризующая свойства глиняной массы;

р0 — параметр, характеризующий отношение свойства массы к давлению; р — давление прессования.

П. П. Баландин [8] зависимость между осадкой массы и давлением прес­сования рекомендует определять по формуле

где б — полная осадка массы;

Н — глубина засыпки массы в пресс-форму; е — основание натуральных логарифмов; а — давление под подвижным штампом; шп — параметры уравнения.

В процессе уплотнения глиняного порошка в зонах, прилегающих к стен­кам пресс-формы, возникает торможение частиц массы вследствие сопро­тивления трения. Силами внутреннего трения частиц тормозящее действие стенок передается от частицы к частице, постепенно затухая по направлению к центру формы. Потеря давления от трения изменяет уплотнение массы по высоте, следовательно, соответственно изменяются и внутренние напря­жения. Пористость спрессованного изделия увеличивается по мере удаления от нагружаемой плоскости.

При прессовании порошка часть давления расходуется на преодоление трения порошка о стеики пресс-формы. Если нагрузить силой Р прессовый штамп, то при уплотнении порошка эта сила Р (фиг. 110) будет полностью без потерь воспринята опорной площадкой, однако при этом часть нагрузки, равная потере давления на преодоление внешних сил трения, будет передана стенкам пресс-формы, а другая часть, расходуемая на уплотнение порошка,— через уплотняемый порошок непосредственно опорной площадке.

Сила трения частиц о стенки пресс-формы равна произведению силы, создаваемой боковым распором массы, на коэффициент трения:

где Т — сила трения;

Q — боковой распор массы, вызываемый силой Р; f — коэффициент трения массы о стенки формы.

Если обозначать через q удельное давление на боковые стенки формы, то коэффициент бокового распора £ в дифференциальном виде будет равен

Интегрируя уравнение (288), получим

Фиг. 110. Схема к определе­нию потери давления на тре-

где с — постоянная интегрирования, зависящая от начальных условии прессования. Если порошок засыпан в форму в рыхлом состоянии без пред­варительного уплотнения, то р — 0 и, следовательно, q = 0, откуда с также равно 0. Таким образом, при прессовании порошка, свободно (без уплот­нения) засыпанного в форму, имеем окончатель­ную зависимость

Давление, оказываемое на стенки пресс-формы за счет бокового распора, будет равно

Q = qh-2 (а + b) = plh2 (а + Ь), (291)

где h — высота уплотненного порошка; а и b — стороны формы.

Для определения величины Т— потерь на тре­ние, рассмотрим действие сил на участке высотой АЛ, отстоящем от верхней плоскости спрессован­ного изделия на величину h (фиг. 110).

По формулам (287) и (291) имеем

Т = Qf = рЩ2 (а + Ь). (292)

Давление Ph на глубине h равно давлению на глубине h + А/; плюс АТ:

AT по аналогии с формулой (293) будет равна

Подставляя значение АТ в формулу (294), найдем

Величину потерь давления на участке высотой Ah обозначим через АР, тогда согласно формулы (297)

При Л/г, стремящемся к нулю, получим

. j dP_ = If-2(a+b) j dh_ (300)

In Ph — In P = — S/2-(° + fc) /?; (302)

Величина АР (потери давления) может быть определена исходя из сле­дующего:

ДР = Р —РЙ=Р —Pe f = Р^ —е г j. (306)

Коэффициент трения частиц о стенки пресс-формы зависит от влажности порошка, снижаясь с повышением влажности. Средние значения коэффи­циента трения рекомендуется принимать равными: при W = 7% / = 0,5; при W = 8% f = 0,435; при Г = 9% f = 0,357; при Г = 10% f = 0,31; при W = 11 % / = 0,246; при = 12,5% / = 0,155. При влажности порядка 12,5% во время прессования поры полностью насыщаются водой; с этого момента появляется полностью жидкостное трение и поэтому коэффициент трения остается постоянным. Необходимо отметить, что приведенные выше значения величин бокового распора и коэффициентов трения относятся к так называемым кирпичным глинам (И класс пластичности).

При одностороннем прессовании из-за потерь от трения частиц о стенки формы плотность прессуемого изделия с удалением от нагружаемой плоско­сти будет уменьшаться, что отрицательно сказывается на качестве изделий. Таким образом, при прочих равных условиях двустороннее прессование обеспечивает, во-первых, меньшие потери от трения и, во-вторых, плотность получаемого изделия более равномерна. Необходимо отметить, что опреде­лять величину потерь давления от трения частиц о стенки пресс-формы по усилию, потребному для выталкивания из формы спрессованного изде­лия, неправильно, поскольку после того, как нагрузка снята, боковое давление немедленно уменьшится, так как после снятия нагрузки проис­ходит упругое расширение прессовки по ее высоте.

Усилие выталкивания N для глиняных масс изменяется в следующих пределах: при W = 8% N составляет 7% от давления прессования, при W = 10% N = Ь%, при №=12% N — 3%. В процессе уплотнения порошка масса может запрессоваться в форме и тогда усилие выталкивания резко возрастает.

Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий

Промышленные станки и их виды

Любое серьезное предприятие, в производственные задачи которого входит работа с металлом, стеклом, деревом, полимерами, укомплектовано соответствующими станками. Это незаменимое оборудование, от качества которого зависит соответствие конечной продукции все предъявляемым стандартам. …

Что необходимо знать о клеевом оборудования от компании Moryl

Если вы имеете некоторые базовые навыки работы с клеевыми машинами, тогда клеевое оборудование от немецкого производителя Moryl GmbH будет надежным помощником на вашем производстве.

КАЛАНДРЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИНОЛЕУМА ВАЛЬЦОВО-КАЛАНДРОВЫМ СПОСОБОМ

При безосновном способе производства пластицированную на вальцах линолеумную массу (нагретую до 140—150°С) подают на каландр, где фор­муют в непрерывную ленту требуемой толщины. При прохождении через каландр масса уплотняется, при этом …

Продажа шагающий экскаватор 20/90

Цена договорная
Используются в горнодобывающей промышленности при добыче полезных ископаемых (уголь, сланцы, руды черных и
цветных металлов, золото, сырье для химической промышленности, огнеупоров и др.) открытым способом. Их назначение – вскрышные работы с укладкой породы в выработанное пространство или на борт карьера. Экскаваторы способны
перемещать горную массу на большие расстояния. При разработке пород повышенной прочности требуется частичное или
сплошное рыхление взрыванием.
Вместимость ковша, м3 20
Длина стрелы, м 90
Угол наклона стрелы, град 32
Концевая нагрузка (max.) тс 63
Продолжительность рабочего цикла (грунт первой категории), с 60
Высота выгрузки, м 38,5
Глубина копания, м 42,5
Радиус выгрузки, м 83
Просвет под задней частью платформы, м 1,61
Диаметр опорной базы, м 14,5
Удельное давление на грунт при работе и передвижении, МПа 0,105/0,24
Размеры башмака (длина и ширина), м 13 х 2,5
Рабочая масса, т 1690
Мощность механизма подъема, кВт 2х1120
Мощность механизма поворота, кВт 4х250
Мощность механизма тяги, кВт 2х1120
Мощность механизма хода, кВт 2х400
Мощность сетевого двигателя, кВ 2х1600
Напряжение питающей сети, кВ 6
Более детальную информацию можете получить по телефону (063)0416788

Источник

Усилие прессования металла

Давление, необходимое для выдавливания металла из контейнера через очко матрицы, называется усилием прессования и измеряется оно в тонна-силах T и килограмм-силах кГ.

Усилие прессования зависит от следующих факторов: свойств металла, размеров слитка, степени деформации, температуры слитка и инструмента, скорости деформирования, формы матрицы, состояния поверхности инструмента, смазки и метода прессования. Рассмотрим влияние этих факторов.

Свойства металлов. Выше говорилось, что одни металлы и сплавы требуют незначительных усилий прессования, другие же, наоборот, прессуются с трудом. К числу первых относятся магний, алюминий и сплавы ЛС59-1, Л63 и др. Примером труднопрессуемых сплавов являются латуни Л68, ЛО70-1, Л80, дуралюмины и др.

Влияние степени нагрева слитков на усилие прессования ясно из того, что при более высоких температурах предел прочности металлов снижается, следовательно, требуется и меньшее усилие для деформации.

Прессовщикам-аппаратчикам хорошо известно, что недостаточно нагретые слитки прессуются с трудом и манометр показывает резкое возрастание давления. В таких случаях часто весь слиток или значительная его часть остается непропрессованным. Перегретые слитки прессуются легко и манометр показывает небольшое давление.

Холодный или недостаточно нагретый инструмент охлаждает слиток, вследствие чего возрастают его прочность и усилие прессования. Вредное влияние холодного инструмента особенно сильно сказывается при прессовании медленно прессуемых сплавов — дуралюминов, фосфористой бронзы, титана.

Степень деформации. Усилие прессования находится в прямой зависимости от вытяжки или степени обжатия. Чем больше вытяжка, тем больше требуется усилие прессования. Например, при прессовании на 2500-Т прессе из контейнера диам. 205 мм медных труб размером 76х3,0 мм с вытяжкой 42,8 давление пресс-шайбы на слиток составило 43 кГ/мм2, при прессовании же труб размером 58х4,0 мм с вытяжкой 46,3 оно увеличилось до 50,5 кГ/мм2. В другом случае при прессовании на 600-Г прессе из контейнера диаметром 85 мм труб из магниевого сплава МА2 размером 28×1,5 мм (К=38) давление не превышало 78 кГ/мм2, при прессовании же труб размером 28х1,0 мм (К=50) давление возросло до 84 кГ/мм2. Такая же зависимость наблюдается и при прессовании других металлов.

Длина слитка. При прямом прессовании слиток перемещается в контейнере с большим трением о его стенки. На преодоление трения затрачивается определенное усилие, зависящее от длины слитка. Чем длиннее слиток, тем большее усилие, требуется в начале прессования. По мере выпрессовывания металла, т. е. уменьшения длины слитка, силы трения снижаются и снижается усилие прессования. К концу процесса, когда металл успевает уже заметно остыть и от слитка остается незначительная его часть, течение металла от стенок контейнера к отверстию в матрице затрудняется и усилие поэтому возрастает.

На рис. 51 представлен характер изменения усилия прессования с уменьшением длины слитка В начальный момент, когда металл не начал выпрессовываться, давление резко возрастает. После того как металл начал течь, давление снижается; лишь к концу прессования давление вновь возрастает.

При обратном прессовании слиток в контейнере не перемещается, поэтому длина слитка на усилие никак не влияет. Только прессование длинных слитков в холодном контейнере может вызвать возрастание усилия в конце прессования за счет захолаживания металла.

Скорость прессования существенно не влияет на усилие прессования. Примером тому может служить опыт прессования труб из медных сплавов, когда с увеличением скорости в 3,5 раза усилие прессования возросло только на 10—15%.

О влиянии пониженной скорости на процесс прессования при температуре контейнера, более низкой, чем температура слитка, говорилось выше.

Форма матриц. По профилю очка матрицы делят на конические а и плоские б (рис. 52). Опыт и практика показывают, что при работе с плоскими матрицами требуется большее давление прессования, чем при работе с коническими матрицами. Конические матрицы с углом а, равным 40—55°, наиболее выгодны; требуется меньшее усилие прессования, чем при матрицах с другими углами а. Ho такие матрицы не обеспечивают необходимого качества изделий. Окалина, образующаяся на слитках при нагреве, выпрессовывается вместе с металлом и покрывает поверхность изделия. С увеличением угла а до 60—65° это явление устраняется, так как окалина задерживается в мертвых углах между матрицей и контейнером.

На усилие прессования влияет длина рабочего пояска b матрицы (см. рис. 52); чем он меньше, тем меньшее требуется усилие прессования. Длина рабочего пояска, как это будет показано дальше, определяется свойствами металла и размерами изделия.

При прямом прессовании металл под большим давлением движется по стенке контейнера. Сильно сработанная поверхность контейнера препятствует движению металла, тем самым вызывая необходимость приложения дополнительного усилия. При хорошо отшлифованной поверхности контейнера требуемое усилие прессования значительно снижается.

Применение смазки, снижая требующееся усилие прессования, позволяет прессовать металл при более низкой температуре и с повышенными скоростями.

При обратном прессовании состояние поверхности контейнера не влияет на величину необходимого усилия.

Состояние поверхности слитков заметно сказывается на усилии прессования при работе с металлами и сплавами, которые сильно окисляются при нагревании. Например, при нагревании шашек из сплавов Л96 и мельхиора в атмосфере генераторного газа вследствие отсутствия на поверхности шашек толстого слоя окалины усилие прессования уменьшается на 20—30%.

Метод прессования. При обратном прессовании металла, поскольку трение между контактными поверхностями контейнера и слитка отсутствует, требуется меньшее усилие прессования, чем при прямом прессовании.

Для определения требующегося усилия прессования имеется несколько сравнительно сложных формул, опубликованных в специальной литературе. Фактическое же усилие, наблюдаемое при прессовании, можно определить по положению стрелки манометра, показывающей давление воды в главном цилиндре пресса. В то время как пресс бездействует, стрелка находится на нуле. В момент прессования она поднимается и держится в пределах давлений, обеспечивающих течение металла через матрицу.

Для подсчета усилия прессования необходимо номинальное усилие пресса разделить на наибольшее давление воды, на которое рассчитана установка, и полученный результат умножить на показание манометра в момент прессования:

где р — удельное давление, кГ/мм2;

P — усилие прессования, кГ;

F — площадь торцовой поверхности пресс-шайбы, мм2.

Наибольшие удельные давления, которые могут развивать прессы, зависят от их номинального усилия и от размеров контейнеров (табл. 13). При выборе размеров слитков необходимо учитывать наряду с обжатиями возможные удельные давления.

В случае обработки труднопрессуемых сплавов выбирают контейнеры меньшего диаметра, если только позволяют размеры готового изделия и обжатие получается достаточным, т. е. не меньше 85—90%. При обработке легкопрессуемых сплавов применяют более крупные контейнеры.

Возможность работать с большими удельными давлениями в ряде случаев позволяет прессовать слитки при более низких температурах, что благоприятно сказывается на качестве изделий.

Для нормальной работы прессового инструмента диаметр слитков берут таким, чтобы удельное давление не превышало 120 кГ/мм2. При более высоких давлениях расход инструмента значительно возрастает.

В заключение необходимо указать на некоторые противоречия, которые возникают между отдельными элементами технологии прессования. Действительно, чтобы уменьшить сопротивление деформации и снизить давление прессования, целесообразно было бы прессовать при более высоких температурах. Однако это влечет за собой увеличение брака по запрессовке окалины, вредно сказывается на стойкости инструмента и снижает скорость прессования. Низкая температура прессования позволяет получать изделия внешне хорошего качества, механические свойства которых иногда неоднородны по длине изделия. При низкой температуре возрастает давление на инструмент, поэтому он быстрее выходит из строя. Применение смазки снижает давление прессования, но иногда ее присутствие вызывает брак по пузырям, пленам и т. д.

Чтобы работать без брака, производительно и при минимальном расходе инструмента, бригада прессовщиков (а особенно аппаратчик) должна ясно представлять влияние условий прессования на конечные результаты работы и уметь правильно эти условия сочетать, не нарушая технологических инструкций.

Источник